МІНИСТЕРСТВО
ОСВІТИ І
НАУКИ
УКРАЇНИ

ДОНЕЦЬКИЙ
НАЦІОНАЛЬНИЙ  ТЕХНІЧНИЙ
УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра
ОПМ

Факультет:
Механічний

КУРСОВИЙ
ПРОЕКТ

З
дисципліни
«Взаємозамінність,
стандартизація
і технічні
вимірювання»

Тема:
“ Розмірний
аналіз складальної
одиниці”

Розробив                                                                                   Андросюк

Керівник
проекту
Проскуряков
С.В

Нормоконтрольор
Проскуряков
С.В

Донецьк  - 2006 р.

РЕФЕРАТ

Курсова
робота:  27
сторінки, 8
рисунків,   1 таблиці,   5 додатків.

Об'єкт
роботи:
складальна
одиниця.

Мета
роботи:
розробити й
обґрунтувати
технічні
вимоги до
складальної
одиниці.

Наведено
технічний
опис складальної
одиниці,
технічні
вимоги до
неї; зроблене
обґрунтування
і вибір
посадок гладких
циліндричних
з'єднань,
підшипників
кочення,
шліцьових
з'єднань;
зроблений
розмірний
аналіз
складальної
одиниці;
наведене
обґрунтування
технічних вимог
до деталей
складальної
одиниці;
Розраховані
виконавчі
розміри
граничних
калібрів для
контролю
гладкого
циліндричного
з'єднання й
обрані
універсальні
вимірювальні
засоби для
контролю розмірів
проміжного
вала; обрані
комплекс показників
і приладів
для контролю
точності
зубчастого
колеса.

КАЛІБР,
ДОПУСК,
ВІДХИЛЕННЯ,
ПОСАДКА,
НАТЯГ, ЗАЗОР,
ТЕХНІЧНІ
ВИМОГИ,
РОЗМІР,
З'ЄДНАННЯ.

Содержание

Введение

1.
Описание
сборочной
единицы…………………………………………...

2.
Анализ
гладких
цилиндрических
соединений………………………….

3.
Расчет
посадок
подшипников
качения…………………………………..

4.
Расчет полей
допусков
калибров………………………………………...

5.
Расчёт
размерных
цепей………………………………………………….

6.
Определение
посадок для
шпоночных
резьбовых
соединений………..

7.
Выбор
универсальных
измерительных
средств………………………...

Выводы

Список
используемой
литературы

Введение

В
современном
машиностроении
большое значение
имеет
организация
разработки и
выпуска
машин и
механизмов
на основе
взаимозаменяемости,
созидания и
применения
надежных
средств
измерения и
контроля .

Взаимозаменяемостью
изделий
(машин,
приборов,
механизмов)
называют их
способность
равноценно
заменить при
применении
любой из
великого множества
экземпляров
изделий, их
частей или
другой
продукции
другими
равнозначными
экземплярами.

Выполнение
требований
точности к деталям
и сборочным
единицам
изделий является
важным
требованием
к
обеспечению
взаимозаменяемости.
Поэтому
выполнение заданных
требований к
детали
является обязательным
условием
решения
сборочной задачи
конструирования
и
проектирования
механизмов.
Средства и
методы его
решения
может знать
будущий конструктор.

1. Описание
сборочной
единицы

Данный
узел
является
частью
двухступенчатого
цилиндрического
редуктора.
Этот узел
собирается в
такой
последовательности:
на
вал-шестерню
1
устанавливаются
радиальные
роликовые
подшипники 7.
Затем эта
конструкция закрепляется
в разъёмном
корпусе 10,
один из
подшипников
фиксируется
шайбой
и дистанционным
кольцом 4.
Кольцо в свою
очередь
зажимается
глухой
крышкой 3. С
другой стороны
подшипник
фиксируется
муфтой 9, а между
ним и кольцом
находится
регулировочный
зазор. Кольцо
зажимается
торцевой
крышкой 2 с отверстием
для
манжетного
уплотнения 8.
Между
крышками и
корпусом
перед
фиксацией устанавливают
прокладку 5.

Узел в
сборе
представлен
в Приложении
А

2.
Анализ
гладких цилиндрических
соединений

Для
соединения
вала с
втулкой,
диаметр 50 мм,
принимаем
исходя из
методических
указаний
выбираем
посадку  Н7/d8.
Данная
посадка
гарантирует
зазор между сопрягаемыми
деталями.
Посадки с
зазором предназначены
для создания
различных подвижных
соединений, у
которых
свобода относительного
перемещения
соединяемых
деталей
достигается
за счет
гарантированного
зазора между
ними.

В
соответствии
с [3, стр. 687-700, табл. 4,17]
выбираем предельные
отклонения в
соответствии
диаметром,
типом основного
отклонения и
квалитетом.

Верхнее
отклонение
отверстия  ES= +25 мкм,
нижнее
отклонение
отверстия EI=0
мкм,
верхнее
отклонение
вала es= -80 мкм, нижнее
отклонение
еi=-119 мкм

Определяем
предельные
размеры
отверстия:

Dmax= D + ES = 50 +
0.025 = 50,025мм ,

Dmin = D + EI = 50 + 0 = 50мм.

Определяем
предельные
размеры вала:

dmax = d + es = 50-0,08 = 49,92 мм,

dmin = d + ei = 50-0,119 = 49,881 мм.

Наибольший
и наименьший
зазоры
соединения:

Smax=ES – ei = 25 + 119 = 144  мм,

Smin=EI – es = 0 + 80 = 80  мм.

Рисунок
1.-Схема
расположения
полей
допусков
соединения
вал –втулка.

Для
соединения
кольца с
корпусом
согласно
методическим
указанием
принимаем
посадку H7/h8, диаметр 100
мм.

В
соответствии
с [3, стр. 687-700, табл. 4,17]
выбираем предельные
отклонения в
соответствии
диаметром,
типом
основного
отклонения и
квалитетом.

Верхнее
отклонение
отверстия  ES= +35 мкм,
нижнее
отклонение
отверстия EI=0
мкм,
верхнее
отклонение
вала es= 0 мкм, нижнее
отклонение
еi=-35 мкм.

Определяем
предельные
размеры
отверстия:

Dmax= D + ES =100 + 0.035 =100,035мм ,

Dmin = D + EI =100 + 0 =100,000 мм.

Определяем
предельные
размеры вала:

dmax = d + es = 100+0 = 100
мм,

dmin = d + ei =100-0,035 = 99,965  мм.

Наибольший
и наименьший
зазоры
соединения:

Smax=ES – ei = 35 + 35 = 70  мм,

Smin=EI – es = 0 + 0 = 0  мм.

Рисунок
3.-Схема
расположения
полей
допусков
соединения
кольцо-корпус
и сквозная
крышка
-корпус .

Для
соединения
крышки с
корпусом
согласно
методическим
указаниям
выбираем
посадку с
гарантированным
зазором  H7/d11.

В
соответствии
с [3, стр. 687-700, табл. 4,17]
выбираем предельные
отклонения в
соответствии
диаметром,
типом
основного
отклонения и
квалитетом.

Верхнее
отклонение
отверстия  ES= +35 мкм,
нижнее
отклонение
отверстия EI=0
мкм,
верхнее
отклонение
вала es= -72 мкм,
нижнее
отклонение
еi=-126 мкм.

Определяем
предельные
размеры
отверстия:

Dmax= D + ES = 100 + 0.035 = 100,035мм ,

Dmin = D + EI = 100 + 0 = 100,000 мм.

Определяем
предельные
размеры вала:

dmax = d + es = 100-0,072 = 99,928 мм,

dmin = d + ei = 100-0,126 = 99,874 мм.

Наибольший
и наименьший
зазоры
соединения:

Smax=ES – ei = 35 + 126 = 161  мм,

Smin=EI – es = 0 + 72 = 72  мм.

Рисунок
4.-Схема
расположения
полей
допусков
соединения
крышка-корпус

3.
Расчет
посадок
подшипников
качения

В
соответствии
с заданной
схемой,
опорами для
узла
являются
радиальные
роликовые подшипники
качения 2210.

рис.5
Роликовый
подшипник

Подшипники
такой серии
характеризуются
следующими
геометрическими
параметрами:

номинальный
диметр
внутреннего
кольца  мм;

номинальный
диметр
внешнего
кольца  мм;

номинальная
ширина
подшипника  мм.

Данные
подшипники
изготовляются
по 65-му классу
точности.

Подшипники
качения
являются
наиболее распространенными
стандартными
изделиями.
Они обладают
полной
внешней
взаимозаменяемостью,
т.е.
взаимозаменяемостью
по присоединительным
поверхностям,
определяемым
наружным
диаметром
наружного и
внутренним диаметром
внутреннего
колец
подшипника, и
неполной
внутренней
взаимозаменяемостью
между телами
качения и
кольцами.
Полная
взаимозаменяемость
по
присоединительным
поверхностям
позволяет
быстро
монтировать
и заменять изношенные
подшипники.

Для
заданного
узла, внешнее
кольцо
является
местно
нагруженным,
следовательно,
оно
монтируется
с небольшим
зазором, что устраняет
заклинивание
тел качения и
способствует
постепенному
поворачиванию
кольца по
посадочной
поверхности.
Последнее
условие
необходимо
для снижения
уровня
износа
дорожки
качения и
продления
срока службы
подшипников.

В
соответствии
с [1, стр.110, табл1]
принимаем
посадку
внешнего
кольца , учитывая,
что нагрузка
спокойная
или с умеренными
толчками и
вибрациями,
перегрузки –
до 150%
,отверстия в
корпусе
разъемные.

Внутреннее
кольцо подшипника
качения
является
циркуляционно
нагруженным,
вследствие
чего
подшипник
монтируется
на вал с
натягом. Это
исключает возможность
обкатки и
проскальзывания
кольца по
посадочной
поверхности
в процессе работы
под
нагрузкой.
Наличие
зазора в этом
случае может
привести к
проворачиванию
кольца
относительно
посадочного
места и развальцеванию
вала.

Посадка
циркуляционно
нагруженного
кольца
подшипника
выбирается
по величине -
интенсивности
радиальной
нагрузки на
посадочную
поверхность,
которая
определяется
по формуле:

,

где -
расчетная
радиальная
нагрузка на
опору. Она
выбирается в
соответствии
с вариантом задания.

В
данном
случае Н;

В – ширина
подшипника.

-
динамический
коэффициент
посадки,
зависящий от
характера
нагрузки.
Выбирается в
соответствие
с [1, стр.111, табл2] .
Принимая, что
данный
механизм
работает с
умеренными
толчками и
вибрациями, а
перегрузки
не превышают
150% выбираем .

-
коэффициент,
учитывающий
степень
ослабления
посадочного
натяга при
полом вале или
тонкостенном
корпусе [1,
стр.111, табл3].
Так как для
заданного
узла вал
является
массивным, то
принимаем .

-
коэффициент
неравномерности
распределения
радиальной
нагрузки
между рядами
роликов в
двухрядных
конических
роликоподшипниках
или
сдвоенными
шарикоподшипниками  при
наличии
осевой
силы
на опору   [1, стр.112,
табл4]. Так как
в заданной
схеме
применены
однорядные
подшипники
то принимаем .

Тогда:
Н/см.

В
соответствие
с [1, стр.112,
табл5]принимаем
посадку .

По [3, стр.
500, табл.2,5 ]
выбираем шероховатость
посадочных
поверхностей
вала и
отверстия в
корпусе:

для
вала 1,25 Ra;

для
корпуса 1,25 Ra;

для
торца
заплечника 2,5 Ra.

4.
Расчет полей
допусков
калибров

Годность
деталей с
допуском от IT6
до IT17, особенно
при массовом
и
крупносерийном
производствах,
наиболее
часто
проверяют
предельными
калибрами.
Комплект
рабочих
предельных
калибров для
контроля
размеров
гладких
цилиндрических
деталей
состоит из проходного
калибра ПР (
им
контролируют
предельный
размер,
соответствующий
максимуму
материала
проверяемого
объекта ) и
непроходного
калибра НЕ (
им
контролируют
предельный
размер, соответствующий
минимуму
материала
проверяемого
объекта ).С
помощью
предельных
калибров
определяют
не числовое
значение контролируемых
параметров, а
годность
детали.

Для
контроля
отверстий
используют
калибры-пробки.
А для
контроля
валов скобы.
В свою очередь
для контроля
калибров-скоб
применяются
контрольные
калибры.

Необходимо
рассчитать
калибры для
соединения
размером 45 мм
с посадкой  H7/d8.

Выбираем
предельные
отклонения в
соответствии
с заданным
диаметром,
типом
основного
отклонения и
квалитетом [2,
табл1].

Верхнее
отклонение
отверстия  ES= +25 мкм,
нижнее
отклонение
отверстия EI=0
мкм,
верхнее
отклонение
вала es= -80 мкм, нижнее
отклонение
еi=-119 мкм.

Определяем
предельные
размеры
отверстия:

Dmax= D + ES = 50 +
0.025 = 50,025мм ,

Dmin = D + EI = 50
+ 0 = 50,000 мм.

Определяем
предельные
размеры вала:

dmax = d + es = 50-0,08 = 49,92 мм,

dmin = d + ei = 50-0,119 = 49,881 мм.

Из
[3, стр. 8, табл.1,3]
выбираем
допуски калибра-пробки:

z=3.5, y=3,
H=4, Hs=2.5, Hp=1.5.

Определяем
размеры
калибра-пробки:

проходная
сторона
новая:

проходная
сторона
изношенная:

непроходная
сторона:

Исполнительный
размер ПР 50,0055-0,004

Исполнительный
размер НЕ 50,027-0,004

Рисунок
6. – Схема
расположения
полей допусков
калибров для
размера  Ø50Н7.

Из [3, стр. 8,
табл.1,3]
выбираем
допуски
калибра-скобы:

z1=6, y1=5,  H1=7, Hp=2,5.

Определяем
размеры
калибра-скобы:

проходная
сторона
новая:

проходная
сторона
изношенная:

непроходная
сторона:

Рисунок
7. – Схема
расположения
полей
допусков
калибров для
размера  Ø50d8

5.
Расчёт
размерных
цепей

При
конструировании
механизмов,
машин, приборов
и других
изделий,
проектировании
технологических
процессов,
выборе
средств и
методов
измерений
возникает
необходимость
проведении
размерного
анализа, с
помощью
которого
достигается
правильное
соотношение
взаимосвязанных
размеров и
определяются
допустимые
ошибки.
Подобные
геометрические
расчеты
выполняются
с
использованием
теории
размерных
цепей.

Принимаим
их точность
по 14
квалитету.
Тогда:

-звенья
увеличивающие
А4=95-1, А3=2-0,25

-звенья
уменьшающие
А1=45+0,52, А2=30+0,52,
А5=2+0,25, А6=20+0,52

-звено
замыкающее
∆А=0,2

Номинальный
размер
компенсатора
находим:

Аk=А1+А2+А6+А5+∆А-А4=45+30+2+20+0,2-95,1=2
мм.

Диапазон
компенсации:

Vk=Σ TAi-TA∆=1000+250+520+740+520+520-200=3350
мкм.

Определим
координаты
середины
диапазона
компенсации.Координаты
середин
полей
допусков:

-
увеличивающих
Ес(Аi)ув=(-1000-250)/2=-625
мкм.

-
уменьшающих   Ес(Аi)ум=(520+40+520+520)/2=1150
мкм.

-
замыкающего
Ес(A∆)=200/2=100
мкм.

Учитывая,
что
компесатор увеличивающее
звено:

Ес(A∆)=Σ Ес(Аi)ув –Σ Ес(Аi)ум+Ес(Ak)

Ес(Ak)=Ес(A∆)-Ес(Аi)ув+Ес(Аi)ум=100-625+1150=575
мкм

Верхнее
и нижнее
граничные
отклонения:

Еs(Ak)=Ес(Ak)+Vk/2=575+3350/2=2250

Еi(Ak)=Ес(Ak)-Vk/2=575-1675=-1100
мкм.

Тогда
размер
компенсатора

Ak= мм.

Проведем
проверку по
формуле для
верхнего
граничного
отклонения
для
замыкающего звена:

Еs(A∆)=Σ
Еs(Аi)ув+
Σ Еi(Аi)ум+Еi(Ak)=0+520+740+520+520-1100=1300-1100=200 мкм.

Правильность
решения
доказана.Отклонения
компенсатора
найдены
верно.

Размер
компенсатора
минимальный
можна принять
за толщину
постоянной
прокладки.Тогда:

Sпост=0,9мм.

Число
меняющихся
прокладок:

N=Vk/TA∆+1=3350/200+1=17.75

Принимаем
N=18,тогда
толщина
меняющихся
прокладок:

S=Vk/TA∆=3350/18=186 мкм.

Таким
образом
набор
прокладок
будет
состоять из 1
постоянной
прокладки и
нескольких
заменяющихся
прокладок(от
1 до 18).

6.
Определение
посадок для
шпоночных
резьбовых
соединений

Резьбовые
соединения
широко
используются
в
конструкции
машин,
аппаратов,
приборов,
инструментов
и приспособлений
различных
отраслей
промышленности.

Резьбовая
поверхность
образуется
при винтовом
перемещении
плоского
контура определенной
формы по
цилиндрической
или конической
поверхности.
Резьба может
быть получена
на наружной и
внутренней
поверхностях
деталей.

Резьбы
классифицируются
по
назначению, профилю
витков, числу
заходов,
направлению вращения
контура
осевого
сечения.

По
заданию дана
резьба:

M11 ´ 1.25
– 7G / 6h.

Определяем
средние
диаметры
болта (d2) и
гайки (D2).

d2, D2 = d – 1 + 0,188 = 12 – 1 + 0,35 = 10.35 мм

Определяем
внутренние
диаметры
болта (d1) и
гайки (D1).

d1, D1 = d – 1 + 0,513 = 12 – 2 + 0,513 = 10,513 мм

В
соответствии
с [3, стр. 687-700, табл. 4,17]
выбираем предельные
отклонения в
соответствии
с заданным
шагом резьбы,
диаметром резьбы,
типом
основного
отклонения и
квалитетом.

Рисунок
8.- Схема
расположения
полей
допусков
резьбы.

7.
Выбор
универсальных
измерительных
средств

Универсальные
измерительные
средства используются
для
измерения
различных
геометрических
параметров
либо непосредственно,
либо в
сочетании с
предметными
столиками,
плитами,
стойками,
штативами,
струбцинами
и другими
дополнительными
приспособлениями.
Специальные
средства
позволяют
осуществлять
измерения или
контроль
параметров
определенного
вида.

Необходимо
проконтролировать
линейные
размеры и
неответственные
диаметральные
размеры вала-шестерни.
Для этих
размеров
примем
штангенциркуль.

Штангенциркуль
предназначен
для измерения
наружных и
внутренних
размеров,
глубин и
высот и для
разметки. Он
имеет
основную шкалу
с ценой
деления 1 мм и
нониус
(вспомогательную
шкалу для
отсчета
дробных
долей миллиметра).
Погрешность
штангенинструмента
при измерении
размеров до 1000
мм
составляет
±0,1 мм.

Принимаем    ШЦ-ІІ-800-0,1  ГОСТ 162-82.

Для
контроля
ответственных
диаметральных
размеров
(посадочных)
необходимо использовать
микрометр.
Микрометрические
измерительные
инструменты
имеют винтовую
пару,
микрогайка
которой
обычно жестко
скреплена с
корпусом,
снабженным
основной
шкалой, а
микровинт
скреплен с
барабанчиком,
имеющим круговую
шкалу обычно
с 50-ю
делениями.
Так как
основная
шкала
состоит из
двух рядов делений
с
относительным
смещением 0,5
мм, а шаг винтовой
пары
составляет
также 0,5 мм, то
цена деления
барабанчика
микрометра
с=0,5/50=0,01мм. Погрешность
измерения
размеров до 25
мм
составляет
±3 мкм,
размеров до 100
мм - ±10 мкм.

Принимаем
МК-25-50-0,01
ГОСТ 6507,82.

Таблица
1. –
Универсальные
измерительные
средства.

№

Объект
измерений

Средство
для
измерения

Цена
деления

1

Линейные
и
неответственные
диаметральные
размеры

ШЦ-ІІ-800-0,1

ГОСТ
162-82

0,1

2

Ответственные
диаметральные
размеры

МК-25-50-0,01

ГОСТ
6507,82

0,01

3

Отклонения
форм и
взаимного
расположения
поверхности

1ИГ
ГОСТ 1883-73

измерения
проводится
на
специальном
стенде в
центрах

0,001

4

Шероховатость
поверхности

Профилограф
–
профилометр
мод. 252 (с
цифровым
отсчётом)

5

Смещение
исходного
контура и
толщина зуба

Тангенциальный
зубомер

ЗТ
№2-8-36

ГОСТ
446-73

0,01

Контролируем
точность
косозубой
цилиндрической
шестерни со
следующими параметрами:
mn = 4 мм;  z
= 19;  b = 25º;
степень
точности 8-С.

Контроль
бокового
зазора

Боковой
зазор в
зубчатой
передаче
определяется
как зазор,
обеспечивающий
свободный
поворот
зубчатого
колеса при
неподвижном
сопрягаемом
зубчатом
колесе. С
целью
обеспечения
гарантированного
бокового
зазора
осуществляется
дополнительное
смещение
исходного
контура
зубонарезного
инструмента.
Боковой зазор
в передаче
необходим
для
устранения
возможности
заклинивания
при нагреве
передачи,
обеспечения
условий
протекания
смазки и монтажа.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Определяю
номинальную
толщину зуба
по постоянной
хорде
[8,с.358, табл. 5.29]:

SC =mn =4 = 4.855 мм.

Высота
до
постоянной
хорды [8,с.358,
табл. 5.29]:

hC = (1-(П/8)sin2α)mn =(1-(3,14/8)sin 2200)·5=0,7476·mn =0,7476·4=2.617 мм.

Наименьшее
отклонение
толщины зуба
по постоянной
хорде [8,с.346]:

ECS
= - 0,09 мм.

Допуск
на толщину
зуба по
постоянной
хорде при Fr=0,08мм : ТС=
0,140 мм, [8,с.347,
табл.5.23].

Наибольшее
отклонение
толщины зуба
по постоянной
хорде:

ЕСi
= - ([ECs]+TC)= - (0,09 +0,140)= -0,230 мм.

Таким
образом,
толщина зуба
по
постоянной хорде,
проставляемая
в таблице
параметров
на рабочем чертеже
зубчатого
колеса равна:

SC
=.

Отклонение
толщины
зуба
можно контролировать
хордовым
зубомером  ЗИМ-16.

Номинальный
размер длины
общей
нормали зависит
от числа
зубьев колеса
z и числа
зубьев,
охватываемых
при измерении
zn. Длина
общей
нормали:

,

где W1=4,73631,[7,c.11,
табл. 5.10];

W=4,73631·4=21,3133 мм.

Наименьшее
отклонение
средней
длины общей
нормали:

,

где E1Wms
и E2Wms  для
зубчатых
колес
определяется
по [7, табл. 5.11, 5.12]:

E1Wms=0,3
мм, E2Wms=0,025 мм.

EWms=0,3+0,025=0,325.

TWm=0,14 мм.

Отклонение
средней
длины общей
нормали EWms
можно
контролировать
микрометром
зубомерным
(нормалемер)  М3.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Контроль
кинематической
точности

В
условиях
массового
производства
и при степени
точности 9-С в
контрольный
комплекс входят:

-   контроль
радиального
биения
зубчатого венца
Frr;

- контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
за один оборот
колеса ;

Определяю
допуск на
колебание
измерительного
межосевого
расстояния
за один оборот
колеса  [5, с.181,
табл.2]:

= 0,140 мм.

Для
контроля
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
применяется
межосемер
МЦМ-630 [5, с.402, табл.5].

Определяю
допуск на
радиальное
биение зубчатого
венца Frr [5,с.181,
табл..2]:

Fr
=0,100 мм.

Для
контроля
радиального
биения
применяется
биениемер Б -10
[5,с.402, табл..2].

Допуск
на колебание
длины общей
нормали и на
накопленную
погрешность
для колес 9
степени
точности не
нормируется.

Контроль
плавности
работы

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
на одном зубе
;

-
контроль
отклонения
шага
зацепления fpbr;

-
контроль
отклонения
шага  fptr;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл..4]:

= 0,045
мм;

= ± 0,034
мм;

= ± 0,036
мм.

Для
контроля
параметров  и  применяется
прибор для
контроля межосевого
расстояния
:межосемер
МЦ-400-Б (БВ-5029).

Для
контроля
параметров fpbr
используют
шагомер БВ-5001
[5,с.403, табл..5].

Контроль
полноты
контакта

Долговечность
и
износостойкость
зубчатых
передач
зависят от
полноты
контакта сопряженных
боковых
поверхностей
зубьев колес.
Основным
показателем
полноты
контакта
зубьев является
суммарное  пятно
контакта.

Относительные
размеры
суммарного
пятна контакта  по
отклонениям
относительных
размеров
суммарного
пятна контакта:
[5, с. 199, табл.8]:

- по
высоте
зубьев %;

- по
длине зубьев %.

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
отклонения
осевых шагов
по нормали ;

-
контроль
погрешности
формы и
расположения
контактной
линии ;

-
контроль
погрешности
направления
зуба ;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл.7]:

=;

мм;

мм.

Осевой шаг
контролируем
контактомером
универсальным  БВ-5028.
Контроль
показателей
полноты
контакта
осуществляют
на
контрольно-обкатном
станке при
зацеплении с
образцовым
колесом.

Выводы

Результатом
данной
работы
является
полученный
комплекс
технических
требований к
изготовлению
отдельных
элементов
сборочного
узла,
разработаны
требования к
сборочному
узлу в целом,
последовательность
его сборки и
регулировки.

В
работе также
были
подобраны и
рассчитаны
универсальные
и специальные
измерительные
средства для
контроля размеров
деталей узла.

Были
выбраны и
рассчитаны
посадки
гладких
цилиндрических
соединений,
посадки колец
подшипников,
шпоночных и
резьбовых соединений
в
зависимости
от условий
работы,
назначены их
типы
соединений.

Разработан
рабочий
чертеж
вала-шестерни
; рабочего
калибра –
скобы и
калибра –
пробки.

Таким
образом,
результатом
выполненной
работы
является
полученный
комплекс
характеристик
узла,
позволяющий
при
соблюдении
соответствующих
требований
заменить
вышедшую из
строя деталь
на
равноценный
ей экземпляр
без потерь
качества
работы
механизма.

Список
используемой
литературы

1. Дунаев П.Ф.,
Леликов О.П.,
Варламова ЛП.
Допуски и
посадки.
Обоснование
выбора:
Учеб.пособие
для
студентов машиностроительных
вузов. —  М: Высш.
шк., 1984.-112 с., ил.

2. Допуски и
посадки:
Справочник в
2-х ч. / В.Д Мягков,
— 6-е изд.,   перераб.
и доп. — Л.:
Машиностроение.
Ленингр.
отд-ние, 1982. -Ч. 1.- 543 с.,
ил.

3.
Методические
указания по
курсовому
проектированию
деталей
машин / Симонов
А. Л., Ващенко
В.Ф., Матеко П.М.
– Донецк: ДПИ,
1981. – 51 с.

4. Перель Л.Я.
Подшипники
качения:
Расчет, проектирование
и обслуживание
опор: Справочник.—
М.:
Машиностроение,
1983.- 543 с., ил.

5.Справочник
контролера  машиностроительного
завода.
Допуски,
посадки,
линейные
измерения /
А.Н.
Виноградов,
Ю.А Воробьев,
Л.Н. Воронцов
и др. Под ред.
А.И. Якушева. —
3-е изд.,
перераб. и
доп. — М: Машиностроение,
1980. — 527 с., ил.

6.Якушев А.И. и
др.
Взаимозаменяемость,
стандартизация
и
технические
измерения:
Учебник для
вузов/ А. И.
Якушев, Л. Н.
Воронцов, Н. М.
Федотов. 6-е
изд., перераб.
и дополн. – М.: Машиностроение,
1986. — 352 с., ил.

7.
Методические
указания к
курсовому
проектированию
по курсу
«Детали
машин». Часть2.
«Комплекс
технических
требований, предьявляемых
к изготовлению
зубчатых и
червячных
колес» /Под
общей
редакцией
Алиферова
В.Л.- Донецк:
ДПИ, 1985.- 36 с.

8. Допуски и
посадки:
Справочник в
2-х ч. / Под ред. В.Д.
Мягкова — 6-е
изд.,
перераб. и
доп. -  Л.:
Машиностроение.
Ленингр.
отд-ние, 1983. -Ч. 2.- 448 с.

9.
Методические
указания к
курсовой
работе по
курсу
«Взаимозаменяемость
стандартизация
и
технические
измерения. »
/Сост.: Гуня А.П.,
Переверзев
М.Н., Молобижко
В.А. – Донецк:
ДПИ, 1986. – 28 с.