МІНІСТЕРСТВО
ОСВІТИ І
НАУКИ
УКРАЇНИ

ДОНЕЦЬКИЙ
НАЦIОНАЛЬНИЙ
ТЕХНIЧНИЙ
УНІВЕРСИТЕТ

Механичний
факультет

Кафедра
ОПМ

РОБОТА
КУРСОВА

з
дисципліни
«Взаємозамінність,
стандартизація
та технічні
вимірювання»

на
тему: «Розробка
технічних
вимог до
складаьної
одиниці»

ВиконавецьСтудентка

гр. МС-03б
Кравцова
Е.

Консультант
Проскуряков
С.В.

Нормоконтролер                                          Проскуряков
С.В.

Донецьк 2006

Реферат

Курсовая
работа
содержит:  26 страниц,   8  рисунков,
6 приложений.

Объект
работы:
промежуточный
вал двухступенчатого
цилиндрического
редуктора.

Цель
работы:
разработать
и обосновать
технические
требования
сборочной
единицы, ее
номинальные
и допустимые
размеры.

В
курсовой
работе дано
описание
сборочной
единицы ,
обоснованы и
определены
посадки
гладких
цилиндрических
соединений,
посадки
подшипников
качения,
шпоночных  и
резьбовых
соединений,
рассчитана
размерная
цепь, а также
приведены
чертежи,
согласно
заданию.

ПОСАДКА,
СОЕДИНЕНИЕ,
ДОПУСК,
ПОДШИПНИК,
ВАЛ.

Содержание

Введение

1.
Описание
сборочной
единицы…………………………………………...

2.
Анализ
гладких
цилиндрических
соединений………………………….

3.
Расчет
посадок
подшипников
качения…………………………………..

4.
Расчет полей
допусков
калибров………………………………………...

5.
Размерный
анализ
сборочной
единицы…………………………………

6.
Определение
посадок для
шпоночных
резьбовых
соединений………..

7.
Выбор
универсальных
измерительных
средств………………………...

Заключение

Список
используемой
литературы

Введение

В
современном
машиностроении
большое значение
имеет
организация
разработки и
выпуска
машин и
механизмов
на основе
взаимозаменяемости,
созидания и
применения
надежных
средств
измерения и
контроля .

Взаимозаменяемостью
изделий
(машин, приборов,
механизмов)
называют их
способность равноценно
заменить при
применении
любой из
великого
множества
экземпляров
изделий, их
частей или
другой
продукции
другими
равнозначными
экземплярами.

Выполнение
требований
точности к
деталям и
сборочным
единицам
изделий
является
важным
требованием
к обеспечению
взаимозаменяемости.
Поэтому
выполнение
заданных
требований к
детали
является
обязательным
условием
решения
сборочной
задачи
конструирования
и проектирования
механизмов.
Средства и
методы его
решения
может знать
будущий
конструктор.

1.
Описание
сборочной
единицы

В
качестве
рассматриваемой
сборочной единицы
в
соответствии
с заданием
принимаем
второй вал
двухступенчатого
цилиндрического
редуктора.

Крутящий
момент
передается
от
электродвигателя
на первый
вал, затем
через
шевронную передачу
на второй
промежуточный
вал, после
чего через шевронную
передачу на
выходной вал.

В
состав
сборочной
единицы (Приложение
А) входят
следующие
детали:
промежуточный
вал-шестерня-1;
шевронные колеса;
дистанционные
ое кольца;
крышки;
корпус;
шарикоподшипник
радиальный
однорядный;
прокладка

Вал-шестерня
предназначен
для передачи
крутящего
момента
вдоль оси, от
колес  на
шестерню,
которая с
помощью
шевронной
передачи передает
крутящий
момент на
выходной вал.

Дистанционное
кольцо
предназначено
для
отделения
подшипника
от колеса .

Данная
сборочная
единица
помещается в
корпус.

Сборка
проводиться
следующим
образом:

В пазы
вал-шестерни
запрессовываются
шпонки, после
чего на вал-шестерню
напрессовываются
колеса. Затем
одеваются
втулки без
особого
усилия, при помощи
руки.

На
следующем
этапе на вал
устанавливают
с двух сторон
шарикоподшипники
, перед этим нагретые
в масле.

Подшипники
закрепляются
шайбами при
помощи
болтов.

Собранный  вал
устанавливают
в корпус.

2.
Анализ
гладких
цилиндрических
соединений

Согласно
[ 6 ] выполняем
подбор
гладких цилиндрических
соединений.

Для
гладкого
цилиндрического
соединения
Ø95
вал –
зубчатое
колесо
принимаем
посадку H7/js6.
Переходные
посадки
обеспечивают
относительно
точное центрирование,
особенно при
ударных и
вибрационных
нагрузках.
Также
используются
главным
образом для
центрирования
деталей относительно
друг друга.

ES=+35мкм, EI=0мкм,

es=+11мкм, ei=-11мкм,

Dmax=D+ES=95+0.036=95.036мм ,

Dmin=D+EI=95+0=95 мм,

dmax=d+es=95+0.011=95.011 мм,

dmin=d+ei=95-0.011=94.989 мм,

Smax=ES-ei=35+11=46 мкм,

Nmax=es-EI=0+11=11 мкм .

Рисунок
1.-Схема
расположения
полей
допусков
соединения
вал –
зубчатое
колесо.

Посадки
с зазором
предназначены
для создания
различных
подвижных
соединений, у
которых
свобода
относительного
перемещения
соединяемых
деталей
достигается
за счет
гарантированного
зазора между
ними. Посадка
типа H/h
используется
в подвижных
соединениях
с медленным
осевым
перемещением
деталей относительно
друг друга.
Исходя из
этого для
гладкого
цилиндрического
соединения
Ø50
вал –
дистанционное
кольцо
принимаем
посадку D10/js6.

ES=+260мкм, EI=+120мкм,

es=+11мкм, ei=-11мкм,

Dmax=D+ES=95+0.260=95.26 мм ,

Dmin=D+EI=95+0.12=95.12 мм,

dmax=d+es=95+0.011=95.011 мм,

dmin=d+ei=95-0.011=94.989мм,

Smax=ES-ei=260+11=271 мкм,

Smin=EI-es=120-11=109 мкм.

Рисунок 2.-
Схема
расположения
полей
допусков
соединения вал –
дистанционное
кольцо.

3.
Расчет
посадок
подшипников
качения

Подшипники
качения
являются наиболее
распространенными
стандартными
изделиями.
Они обладают
полной
внешней взаимозаменяемостью,
т.е.
взаимозаменяемостью
по
присоединительным
поверхностям,
определяемым
наружным
диаметром
наружного и
внутренним
диаметром
внутреннего
колец
подшипника, и
неполной
внутренней
взаимозаменяемостью
между телами
качения и
кольцами.
Полная взаимозаменяемость
по
присоединительным
поверхностям
позволяет
быстро
монтировать
и заменять
изношенные
подшипники.

В
соответствии
с заданием
дан
шарикоподшипник
радиальный
однорядный 6-317.
Эти
подшипники
могут
воспринимать
не только
радиальные,
но и осевые
нагрузки,
действующие
в обоих
направлениях
вдоль оси вала
и не
превышающие
70%
неиспользованной
допустимой
радиальной
нагрузки. Для
восприятия
чисто осевой
нагрузки
рекомендуется
применять
шарикоподшипники
с увеличенными
радиальными
зазорами
между шариками
и дорожкой
качения.
Радиальные
однорядные
шарикоподшипники
работают с
минимальными
потерями на
трение и,
следовательно,
допускают
наибольшую
частоту
вращения.

Внешнее
кольцо
подшипника
нагружено
местно,
внутреннее -
циркуляционно.
Класс
точности подшипника
– 6.
Шарикоподшипник
радиальный
однорядный –
317 имеет
следующие
присоединительные
размеры:
наружный
диаметр D=180 мм;
внутренний
диаметр d=85 мм;
ширина
подшипника В=41
мм.

По
табл. 4.82 [ 3, стр.273]
предельные
отклонения ES=0мкм, EI=-15 мкм.

По
табл. 4.83 [ 3, стр.276]
предельные
отклонения es=0мкм, ei=-11мкм.

Посадки
на вал и в
корпус
выбираем по
величине -
интенсивности
радиальной
нагрузки на посадочной
поверхности,
которую
определяем
по формуле:

где
Fr
–
расчетная
радиальная
нагрузка на
опору, Н;

В
– ширина
подшипника, мм;

k1
–
динамический
коэффициент
посадки, зависящий
от характера
нагрузки;

k2
–
коэффициент,
учитывающий
степень
ослабления
посадочного
натяга при
полом вале
или
тонкостенном
корпусе (при
массивном
вале k2=1);

k3
–
коэффициент
неравномерности
распределения
радиальной
нагрузки
между рядами
роликов в
двухрядных
конических
роликоподшипниках
или между
сдвоенными
шарикоподшипниками
при наличии осевой
нагрузки на
опору.

По
табл. 2 [ 2, стр.111] k1=1.8.

Коэффициенты
k2
= 1; k3 =
1.

По
полученной
интенсивности
радиальной нагрузки
на
посадочную
поверхность
и с помощью
табл. 5 [ 2, стр.112 ]
принимаем
посадку .L6/js5.

По
табл. 6 [ 2, стр.112 ]  в
зависимости
от класса
точности
выбираем
шероховатость
посадочных
поверхностей
под
подшипники
качения: для
вала- 0,63; для
корпуса – 1,25;
для торцов
заплечиков –
1,25.

Рисунок 3.-
Схема
расположения
полей
допусков
подшипников
качения.

Рисунок 4.-
Схема
расположения
полей
допусков
подшипников
качения.

4.
Расчет полей
допусков
калибров

Годность
деталей с
допуском от IT6 IT17,
особенно при
массовом и
крупносерийном
производствах,
наиболее
часто проверяют
предельными
калибрами.
Комплект рабочих
предельных
калибров для
контроля
размеров
гладких
цилиндрических
деталей
состоит из
проходного
калибра ПР (
им контролируют
предельный
размер,
соответствующий
максимуму
материала
проверяемого
объекта ) и
непроходного
калибра НЕ (
им
контролируют
предельный
размер,
соответствующий
минимуму материала
проверяемого
объекта ).С
помощью предельных
калибров
определяют
не числовое
значение
контролируемых
параметров, а
годность детали.

Для
контроля
отверстий
используют
калибры-пробки.
А для
контроля
валов скобы.
В свою
очередь для
контроля
калибров-скоб
применяются
контрольные
калибры.

В
соответствии
с заданием
для
соединения вала-шестерни
– rjktcj
Ø95
применяем
посадку H7/js6.

ES=+35мкм, EI=0мкм,

es=+11мкм, ei=-11мкм,

Dmax=D+ES=95+0.035=95.035 мм ,

Dmin=D+EI=95+0=95 мм,

dmax=d+es=95+0.011=95.011 мм,

dmin=d+ei=95-0.011=94.989 мм,

По
табл.1 [ 2, стр.266 ]
для расчета
калибра –
пробки, зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=3.5, y=3, H=6, Hs=2.5 Hp=1.5.

;

Исполнительный
размер ПР 95,016-0,006

;

Исполнительный
размер НЕ 50,028-0,004

Рисунок 5. –
Схема
расположения
полей допусков
калибров для
размера  Ø95Н7.

По
табл.1 [ 2, стр.266 ]
для расчета
калибра –
скобы, зная
квалитет
допуска принимаем:

z1=3.5,
y1=3,
H1=4,
Hp=1.5.

;

Исполнительный
размер ПР 95.012+0,004

;

;

Исполнительный
размер НЕ 95,001+0,004

Рисунок 6. –
Схема расположения
полей
допусков
калибров для
размера  Ø50h6.

5.
Размерный
анализ
сборочной
единицы

При
конструировании
механизмов,
машин, приборов
и других
изделий,
проектировании
технологических
процессов,
выборе
средств и
методов
измерений
возникает необходимость
проведении
размерного
анализа, с
помощью
которого
достигается
правильное
соотношение
взаимосвязанных
размеров и
определяются
допустимые
ошибки.
Подобные
геометрические
расчеты выполняются
с
использованием
теории размерных
цепей.

Данную
размерную
цепь
рассчитываем
при помощи
прямой задачи,
которая
состоит в
том, что по
заданным
номинальному
размеру и
допуску
исходного
звена
необходимо
определить
номинальные
размеры,
допуски и
предельные
отклонения
всех
составляющих
звеньев
размерной цепи.

Исходным
звеном
является
зазор между
подшипником
и
дистанционным
кольцом.

А1=24
мм, - ширина
упора крышки;

А2=2
мм, - ширина прокладки;

А3=334
мм, - ширина корпуса;;

А4=2
мм, - ширина
прокладки;

А5=24
мм, - ширина
упора крышки;

А6=41
мм, - ширина
подшипника;

А7=12
мм, - ширина
дистанционного
кольца;

А8=40
мм, - ширина ступицы;

А9=110
мм, - ширина
вала;

А10=
40 мм, - ширина
ступицы

А11=12
мм, - ширина
дистанционного
кольца;

А12=41
мм, - ширина подшипника;

Составляем
схему
размерной
цепи. Увеличивающими
звеньями
являются А3,
А4, А2,
остальные
звенья цепи –
уменьшающие.

Составляем
уравнение
размерной
цепи:

АΣ=А3+А4+А2-А1-А5-А6-А7-А8-А9-А10-А11-А12=2+334+2-24-24-41-12-41-12-40-110-40-12=4

Принимаем,
что
рассеяние
размеров
звеньев
близко к
нормальному
закону, т.е. , и,
следовательно,
.

Рассчитываем
допуски
составляющих
размеров по
способу
одной
степени
точности, принимая
Р=0,27%. Из табл.3.8 [3, стр.580,
табл 3,8]
при Р=0,27% находим
коэффициент t=3.

t – коэффициент
зависящий от
процента
риска Р.

Определяем
среднее
число единиц
допуска
составляющих
звеньев

,

где [ТS] –
допуск
исходного
звена;

i
– единицы
допуска.

По
табл. 1.8 [3, стр.43]
определяем,
что
полученное число
допуска
единиц
соответствует
13-му
квалитету.

Т1=330  мкм,  Т5=330 мкм,
Т7=270 мкм, Т8=390 мкм, Т9=540
мкм, Т10=390 мкм. Т11=270

Проверяем
правильность
назначения
допусков
составляющих
звеньев по
уравнению:

Оценим
процент риска
Р.

,

Полученное
значение t
соответствует
Р=0,1%, что
полностью
удовлетворяет.

Принимаем
отклонения:  А1 es=0 мкм, ei=-330 мкм; A5 es=0 мкм,      ei=-330 мкм; A9 es=+270мкм, ei=-270 мкм;  A7 es=+135 мкм, ei=-135 мкм;      A8 es=0 мкм, ei=-390 мкм; A10 es=0 мкм, ei=-390 мкм. A11 es=0 мкм, ei=-270 мкм.

6.
Определение
посадок для
шпоночных и
резьбовых
соединений

Соединения
втулок,
шкивов, муфт,
рукояток и других
деталей
машин с
валами может
осуществляться
призматическими,
клиновыми
или
сегментными
шпонками. Эти
соединения
должны
передавать
заданный
крутящий
момент; их
применяют в
случаях, если
к точности
центрирования
соединяемых
деталей
особых
требований
не предъявляется.

Размеры,
допуски и
посадки
большинства
типов шпонок
и пазов для
них
унифицированы
для всех
стран.

Для
данных двух
шпоночных
соединений
принимаем
переходную
посадку N9/h9.

Рисунок 7. –
Схема
расположения
полей
допусков
шпоночных
соединений.

Резьбовые
соединения
широко
используются
в
конструкциях
машин,
аппаратов,
приборов,
инструментов
и приспособлений
различных
отраслей
промышленности.

Метрическая
резьба
применяется
главным образом
в качестве
крепежной
для резьбовых
соединений.
Это
объясняется
тем, что по сравнению
с другими
резьбами
метрические
резьбы имеют
наиболее
высокий
приведенный
коэффициент
прения.

Согласно
заданию дано
резьбовое
соединение М12х1,5-6H/7g6g.

По
табл. 4.24 [ 3, Ч2, стр.144]
определяем
размеры
среднего и
внутреннего
диаметров
метрических резьб.

d2=D2=d-1+0.513=12-1+0.513=11.513
мм,

d1=D1=d-1+0.188=12-1+0.188=11.188
мм.

По
табл. 4.29 [ 3, Ч2, стр.153]
определяем
отклонения
метрических
резьб с
зазором.

Ø12-7g6g: для
среднего
диаметра es=-32, ei=-272,

для
внутреннего
диаметра es=-32, ei=-410.

Ø12-7H: для
среднего диаметра
ES=+250, EI=0,

для
внутреннего
диаметра ES=+375, EI=0.

Рисунок 8.-
Схема
расположения
полей
допусков
резьбы.

7.
Выбор
универсальных
измерительных
средств

Универсальные
измерительные
средства используются
для
измерения
различных
геометрических
параметров
либо непосредственно,
либо в
сочетании с
предметными столиками,
плитами,
стойками,
штативами, струбцинами
и другими
дополнительными
приспособлениями.
Специальные
средства позволяют
осуществлять
измерения
или контроль
параметров определенного
вида.

К
группе
измерительных
инструментов
относятся
штангенинструменты,
снабженные нониусной
шкалой, и
микрометрические
инструменты,
в которых для
увеличения
передаточного
отношения
использована
винтовая пара.
Данные
инструменты
широко
используются
для контроля
наружных и
внутренних
размеров. В
данном
случае для
контроля наружных
размеров
вала-шестерни
можно использовать
штангенциркуль.
Для контроля
глубин и
высот пазов –
микрометрический
глубиномер.
Для высот и
разметки
деталей – штангенрейсмусы.
При
оснащении
этих
инструментов
специальными
губками и
вставками их
можно использовать
для контроля
зубчатого
колеса.

Штангенинструмент
имеет
линейки с
основной
шкалой и
шкалой
нониуса,
позволяющего
по
порядковому
номеру
совпадающих
штрихов
отсчитать дробные
доли деления
основной
шкалы. Основные
шкалы имеют
цену деления
0,5 или 1мм, нониусные
0,1или 0,05мм.
Отсчет
размера
выполняют по формуле

где
i1 и
n1
– цена
деления и
число целых
делений
основной
шкалы,
пройденных
нулевым штрихом
нониуса; i2
и n2
– цена
деления и
порядковый
номер штриха
нониуса,
совпадающего
со штрихом
основной шкалы.
Погрешность
штангенинструмента
при
измерении
размеров до 1000
мм
составляет
±0,1 мм.

Микрометрические
измерительные
инструменты
имеют
винтовую пару,
микрогайка
которой
обычно
жестко скреплена
с корпусом,
снабженным
основной шкалой,
а микровинт
скреплен с
барабанчиком,
имеющим
круговую
шкалу обычно
с 50-ю делениями.
Так как
основная
шкала
состоит из
двух рядов
делений с
относительным
смещением 0,5
мм, а шаг
винтовой
пары
составляет
также 0,5 мм, то
цена деления
барабанчика
микрометра с=0,5/50=0,01мм.
Погрешность
измерения
размеров до 25 мм
составляет
±3 мкм,
размеров до 100
мм - ±10 мкм.

Таблица
1. –
Универсальные
измерительные
средства.

№

Объект
измерений

Средство
для
измерения

Цена
деления

1

Линейные
и
неответственные
диаметральные
размеры

ШЦ-ІІ-800-0,1

ГОСТ
162-82

0,1

2

Ответственные
диаметральные
размеры

МК-25-50-0,01

ГОСТ
6507,82

0,01

3

Отклонения
форм и
взаимного
расположения
поверхности

1ИГ
ГОСТ 1883-73

измерения
проводится
на
специальном
стенде в
центрах

0,001

4

Шероховатость
поверхности

Профилограф
–
профилометр
мод. 252 (с
цифровым
отсчётом)

5

Смещение
исходного
контура и
толщина зуба

Тангенциальный
зубомер

ЗТ
№2-8-36

ГОСТ
446-73

0,01

Контроль
бокового
зазора

Боковой
зазор в
зубчатой
передаче
определяется
как зазор,
обеспечивающий
свободный
поворот
зубчатого
колеса при
неподвижном
сопрягаемом
зубчатом
колесе. С
целью
обеспечения
гарантированного
бокового
зазора
осуществляется
дополнительное
смещение
исходного
контура
зубонарезного
инструмента.
Боковой зазор
в передаче
необходим
для
устранения
возможности
заклинивания
при нагреве
передачи,
обеспечения
условий
протекания
смазки и
монтажа.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Определяю
номинальную
толщину зуба
по постоянной
хорде
[8,с.358, табл. 5.29]:

SC =mn =5= 6.935 мм.

Высота
до
постоянной
хорды [8,с.358,
табл. 5.29]:

hC = (1-(П/8)sin2α)mn =(1-(3,14/8)sin 2200)·5=0,7476·mn =0,7476·5=4.485 мм.

Наименьшее
отклонение
толщины зуба
по постоянной
хорде [8,с.346]:

ECS
= - 0,3 мм.

Допуск
на толщину
зуба по
постоянной
хорде: ТС= 0,220 мм, [8,с.347,
табл.5.23].

Наибольшее
отклонение
толщины зуба
по
постоянной хорде:

ЕСi = - ([ECs]+TC)= - (0,3 +0,220)= -0,5200 мм.

Таким
образом,
толщина зуба
по
постоянной хорде,
проставляемая
в таблице
параметров
на рабочем
чертеже
зубчатого
колеса равна:

SC
=.

Отклонение
толщины
зуба
можно контролировать
хордовым
зубомером  ЗИМ-16.

Номинальный
размер длины
общей
нормали зависит
от числа
зубьев колеса
z и
числа зубьев,
охватываемых
при измерении
zn.
Длина общей
нормали:

,

где W1=4,73631,[7,c.11,
табл. 5.10];

W=4,73631·5=23,6815 мм.

Наименьшее
отклонение
средней
длины общей
нормали:

,

где E1Wms и E2Wms  для
зубчатых
колес
определяется
по [7, табл. 5.11, 5.12]:

E1Wms=0,3 мм,
E2Wms=0,025
мм.

EWms=0,3+0,025=0,325.

TWm=0,14
мм.

Отклонение
средней
длины общей
нормали EWms
можно
контролировать
микрометром
зубомерным
(нормалемер)  М3.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Контроль
кинематической
точности

В условиях
массового
производства
и при степени
точности 9-С в
контрольный
комплекс входят:

-
контроль
радиального
биения
зубчатого венца
Frr;

- контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
за один оборот
колеса ;

Определяю
допуск на
колебание
измерительного
межосевого
расстояния
за один
оборот
колеса  [5, с.181,
табл.2]:

= 0,140 мм.

Для
контроля
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
применяется
межосемер
МЦМ-630 [5, с.402, табл.5].

Определяю
допуск на
радиальное
биение зубчатого
венца Frr [5,с.181,
табл..2]:

Fr
=0,100 мм.

Для
контроля
радиального
биения
применяется
биениемер Б -10
[5,с.402, табл..2].

Допуск
на колебание
длины общей
нормали и на
накопленную
погрешность
для колес 9
степени
точности не
нормируется.

Контроль
плавности
работы

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
на одном зубе
;

-
контроль
отклонения
шага
зацепления fpbr;

-
контроль
отклонения
шага  fptr;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл..4]:

= 0,045
мм;

= ± 0,034
мм;

= ± 0,036
мм.

Для
контроля
параметров  и  применяется
прибор для
контроля межосевого
расстояния
:межосемер
МЦ-400-Б (БВ-5029).

Для
контроля
параметров fpbr
используют
шагомер БВ-5001
[5,с.403, табл..5].

Контроль
полноты
контакта

Долговечность
и
износостойкость
зубчатых
передач
зависят от полноты
контакта
сопряженных
боковых поверхностей
зубьев колес.
Основным
показателем
полноты
контакта
зубьев является
суммарное  пятно
контакта.

Относительные
размеры
суммарного
пятна контакта  по
отклонениям
относительных
размеров
суммарного
пятна контакта:
[5, с. 199, табл.8]:

- по
высоте
зубьев %;

- по
длине зубьев %.

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
отклонения
осевых шагов
по нормали ;

-
контроль
погрешности
формы и
расположения
контактной
линии ;

-
контроль
погрешности
направления
зуба ;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл.7]:

=;

мм;

мм.

Осевой шаг
контролируем
контактомером
универсальным  БВ-5028.
Контроль
показателей
полноты
контакта
осуществляют
на
контрольно-обкатном
станке при
зацеплении с
образцовым
колесом.

Заключение

Результатом
данной
работы
является
полученный комплекс
технических
требований к
изготовлению
отдельных
элементов
сборочного узла,
разработаны
требования к
сборочному узлу
в целом,
последовательность
его сборки и
регулировки.

В
работе также
были
подобраны и
рассчитаны
универсальные
и специальные
измерительные
средства для
контроля размеров
деталей узла.

Были
выбраны и
рассчитаны
посадки
гладких
цилиндрических
соединений,
посадки колец
подшипников,
шпоночных и
резьбовых
соединений в
зависимости
от условий
работы, назначены
и типы
соединений.

Разработан
рабочий
чертеж
вала-шестерни
; рабочего
калибра –
скобы и
калибра –
пробки.

Таким
образом,
результатом
выполненной
работы
является
полученный
комплекс
характеристик
узла,
позволяющий
при
соблюдении
соответствующих
требований
заменить
вышедшую из
строя деталь
на
равноценный
ей экземпляр
без потерь качества
работы
механизма.

Список
используемой
литературы

1.
Взаимозаменяемость,
стандартизация
и технические
измерения.
А.И.Якушев,
Л.Н.Воронцов,
Н.М.Федотов. –
М.:
Машиностроение,
1987. – 350 с.

2.
Справочник
контролера
машиностроительного
завода.
Допуски,
посадки,
линейные измерения/
Под ред.
А.И.Якушева. - М.:
Машиностроение,
1980. – 528 с.

3.
Допуски и
посадки.
Справочник: в
2 ч./ Под ред. В.Д.Мягкова.
6-е изд. – Л.:
Машиностроение,
1983.Ч1, Ч2,-543 с.,477 с.

4.
Перель Л.Я.
Подшипники
качения.
Справочник. -
М.:
Машиностроение,
1983. – 543 с.

5.
Справочник
по
производственному
контролю в
машиностроении
/ Под ред.
А.К.Кутай. – 3-е
изд. - М.:
Машиностроение,
1974. – 975 с.