МІНІСТЕРСТВО
ОСВІТИ  ТА  НАУКИ
УКРАЇНИ

ДОНЕЦЬКИЙ
НАЦІОНАЛЬНИЙ  ТЕХНІЧНИЙ
УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра
ОПМ

Механычний
факультет

КУРСОВИЙ
ПРОЕКТ

з
дисципліни
“Взаємозамінність,
стандартизація
та

технічні
вимірювання”

на
тему
“Розроботка
технічних
вимог

до
складальної
одиниці”

Виконавець:

Студент  групи ТМ-03а                                                    Лях
А.В.

Консультант:
Проскуряков
С.В.

Нормоконтролер:
Проскуряков
С.В.

Донецьк
2006

РЕФЕРАТ

Курсова
робота:      26
сторінок,   7
рисунків,   1
таблиця,    6
додатків.

Об’єкт
роботи:
вихідний вал двохступеневого
циліндричного
редуктора.

Мета
роботи:
розробити та
обґрунтувати
технічні
вимоги до
складальної
одиниці, її номінальні
та допустимі
розміри.

Наведено
технічний
опис
складальної
одиниці,
технічні
вимоги до
неї, а також
до деталей що
входять до
складу
одиниці.
Обґрунтовано
та визначено
посадки
гладких
циліндричних
з’єднань ,
підшипників
та шпоночного
з’єднання. Розраховано
методом
компенсації
розмірний
ланцюг
складальної
одиниці. Вибрано
універсальні
вимірювальні
засоби для
контролю
розмірів
деталі та
розраховано
розміри
калібрів для
контролю
з’єднання
валу з
колесами.

ПОСАДКА,
НАТЯГ, ЗАЗОР,
КАЛІБР,
МІКРОМЕТР,
ДОПУСК,
ТЕХНІЧНІ
ВИМОГИ.

ЗМІСТ

Вступ

1.     Технічний
опис
складальної
одиниці

2.     Технічні
вимоги

3.     Обґрунтування
та вибір
посадок

4.     Вибір
вимірювальних
засобів для
контролю
заданого
з’єднання

5.     Розмірний
аналіз
складальної
одиниці

6.     Вибір
універсальних
вимірювальних
засобів для
контролю
вала

Висновки

Перелік
посилань

ВСТУП

У
сучасному
машинобудуванні
велике значення
має
організація
розробки та
випуску машин
та
механізмів
на основі
взаємозамінності,
створювання
та застосування
надійних засобів
вимірювання
та контролю.

Взаємозамінністю
виробів (машин,
приладів,
механізмів)
називають їх
здатність рівноцінно
замінити при
застосуванні
будь-якої із
безлічі
екземплярів
виробів, їх
частин або
іншої
продукції
іншими рівнозначними
екземплярами.

Властивість
збираємості
та здатності
рівноцінної
заміни
одного
екземпляра
взаємозамінної
деталі
іншими
однотипними
дозволяє
виробляти
деталі у
одному цеху
заводу, а збирати
їх у іншому.

Виконання
вимог
точності до
деталей та складальних
одиниць
виробів є важливою
вимогою до
забезпечення
взаємозамінності.
Тому виконання
заданих вимог
до деталі є
обов’язковою
умовою вирішення
складальної
задачі
конструювання
та
проектування
механізмів.
Засоби та
методи її
вирішення
має знати
майбутній
конструктор.

Тому
мета роботи
та її
направленість
полягає у
систематизації
та закріпленні
знань,
отриманих
при вивченні
технічних
дисциплін,
пов’язаних з
проектуванням
машин, механізмів,
придбанні
навиків до
розробки та
обґрунтуванні
технічних
вимог, а
також
оформлення
робочих креслень
деталей та
технічної
документації.

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОПИСАНИЕ
СБОРОЧНОЙ
ЕДИНИЦЫ

Согласно
заданию в
качестве
рассматриваемой
сборочной
единицы принимаем
выходной вал двухступенчатого
цилиндрического
редуктора
привода

Крутящий
момент от
электродвигателя
передается
на входной
вал, через зубчатую
передачу на
первый
промежуточный
вал, затем
через прямозубую
цилиндрическую
передачу на
второй
промежуточный
вал и через прямозубую
цилиндрическую
передачу на выходной
вал.

В
состав
данной
сборочной
единицы (Приложение
А) входят
следующие
детали: вал ,
колесо,
втулка
распорная,
два
подшипника шариковые
радиальные.

Вал
предназначен
для передачи
крутящего момента
вдоль своей
оси, т. е. от
колеса
на хвостовик.

Колесо
предназначено
для передачи крутящего
момента
между осями
(ступенями)
редуктора.

Подшипники
предназначены
для
обеспечения вращательного
движения вала,
поддержания
его на своей
оси и
предотвращения
осевого и
радиального
перемещений.

Распорная
втулка
предназначена
для
предотвращения
осевого
перемещения
зубчатого
колеса в
результате
случайных осевых
перегрузок.

Сборка
узла
осуществляется
в следующей последовательности:

Перед
сборкой
внутреннюю
поверхность
корпуса
тщательно
очищают и покрывают
маслостойкой
краской.

Монтаж
сборочной
единицы
проводят по
сборочному
чертежу.

Начинают
монтаж с запрессовки
шпонок в пазы
вала.
Устанавливается
колеса, с усилием.

На
следующем
этапе на вал
устанавливают
втулку с
небольшим
усилием руки.
Далее с двух
сторон
напрессовываются
подшипники,
перед этим
нагретые в
масле. Далее
на хвостовик
на вал
устанавливают
втулку с
небольшим
усилием руки.

Собранный  вал
устанавливают
в корпус.
Закрывается
крышками ,
которые
крепиться к
валу с помощью
болтов .

Условие
сборки
соблюдение
зазора между
подшипником  и
крышкой

Правильность
монтажа
проверяют  проворотом
вала и отсутствием
заклинивания
подшипников
(вал должен
проворачиваться
от руки).

На
последнем
этапе сборки
в корпус
редуктора
заливают
масло с последующей
проверкой
смачивания
маслом всех
деталей подвергающихся
трению,
которые
подвержены износу.

2.
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ТРЕБОВАНИЯ

Технические
требования к  колесу.

Шероховатость
рабочих
поверхностей
зубьев:

-
по
делительному
диаметру Ra 1,6
мм;

-
по
внутреннему
диаметру Ra 3,2 мм;           [с.
330, 4]

-
по
внешнему
диаметру Ra 3,2 мм.

Шероховатость
отверстия
ступицы принимаем
равным Ra
1,6 мм, торцов
ступицы – Ra 3,2 мм.

Шероховатость
боковых
поверхностей
шпоночных
пазов паза Ra 3,2 мм.

Шероховатость
остальных
поверхностей
колеса на
чертеже не
указываются
и равны Ra
6,3 мм.

Допуски
формы и
расположения
поверхностей:

-
допуск
торцевого
биения
торцов
ступицы 0,025 мм
(для шестого
класса
точности
подшипников)
[с. 8, 5];

-
допуск
параллельности
плоскости
симметрии шпоночных
пазов относительно
их оси: dп = 0,5 Тш, где Тш
– допуск на шпоночных
пазов
dп = 0,5 × 0,025 = 0,03 мм;

-
допуск
симметричности
шпоночных  пазов относительно
его оси dс = 2 Тш = 0,012 мм;

допуск на
среднюю
длину общей
нормали 0,07 мм

3.3.
Технические
требования к
сборочной
единице.

1).
Все
поверхности,
которые
будут
смазываться
маслом,
должны быть окрашены
маслостойкой
эмалью после
грунтовки.

2).
Собранный
редуктор
подвергнуть
обкатке в
течении 3-х
часов при нагрузке
8000  Н.

3).
Смазку узлов
редуктора
обеспечить
применением
масляного
душа с маслом
индустриальное
И – 40А.

4).
Осевая игра
вала 3,0– 4,2мм.

4.
ОБОСНОВАНИЕ  И  ВЫБОР
ПОСАДОК

Выбор
посадок
подшипников
качения.

В
данном
подшипниковом
узле
циркуляционно
нагружено
внутреннее
кольцо подшипника,
местно –
наружное.

Для
шестого
класса
точности
подшипника
поля допусков
внутреннего
и наружного
кольца
соответственно
равны L0 и l0.

Предельное
отклонение
внутреннего
кольца
подшипника Æ 110: ES = 0; EI = - 18 мкм [с. 273, 4].

Предельное
отклонение  наружного
кольца
подшипника Æ 240: es = 0; ei = - 18 мкм [с. 276, 4].

Для
циркуляционно
нагруженного
внутреннего
кольца
определяем
интенсивность
радиальной
нагрузки на
посадочной
поверхности:

,

где
R –
расчетная
радиальная
нагрузка на
опору, Н;

B – ширина
подшипника;

k1 –
динамический
коэффициент
посадки, зависящий
от характера
нагрузки;  k1 = 1,0
(при нагрузке
с умеренными
толчками и
вибрацией
при перегрузках
до 150%) [с. 111, 6];

k2 –
коэффициент,
учитывающий
степень
ослабления
посадочного
натяга при полом
вале;  k2 = 1 (т.к.
вал
массивный);

k3 –
коэффициент
неравномерности
распределения
радиальной
нагрузки;       k3 = 1 [с. 112, 6].

Принимаем
поле допуска
вала js6 [с. 112, 6].

Поле
допуска
отверстия
корпуса
выбираем по
рекомендациям
справочников.
При
спокойной и
умеренной
нагрузке и
вибрации, при
перегрузках
до 150% для разъемного
соединения
принимаем
поле допуска
отверстия
корпуса Н7 [с. 110, 6].

Предельные
отклонения
размеров
вала Æ 110 и
отверстия
корпуса Æ 240:

ES = + 46 мкк;     EI = 0         [с. 117, 4];

еs = + 11,5 мкм;   ei = - 11,5    [с. 91, 4].

Посадка
наружного
кольца
подшипника в
корпусе
является
посадкой в системе
вала, а
посадка
внутреннего
кольца на вал
является
посадкой в
системе отверстия.

Рисунок 1
– Схема
расположения
полей
допусков
соединения
наружного
кольца подшипника
с корпусом.

Наибольший
зазор в
соединении:

Smax = ES – ei = 46– (-18) = 64 мкм

Наименьший
зазор в
соединении :

Smin = EI – es = 0
– 0 = 0 мкм

Допуск
посадки:

TS = Smax – Smin
= 64 – 0 = 64 мкм

Рисунок 2
– Схема
расположения
полей
допусков
соединения
внутреннего
кольца подшипника
с валом.

Наибольший
натяг в
соединении:

Nmax = es – EI = 11,5 – (-18) = 29,5мкм;

Наибольший
зазор в
соединении:

Smax = ES – ei = 0 – (-11,5) = 11,5 мкм;

Допуск посадки:

TN = TS = (ES – EI) + (es – ei) = [(11,5 – (-11,5)] + [0 – (-18)] = 41 мкм

Выбор
посадок
соединения
распорной
втулки с
валом.

Основное
назначение
распорной
втулки
–
предотвращение
осевых перемещений
зубчатого
колеса,
возникающее
в результате
действия
случайных осевых
нагрузок. В
тоже время
монтаж втулки
на вал должен
осуществляться
с незначительными
усилиями без
применения
специальных
устройств
(прессов и др.
механизмов).

Поэтому,
в данном
соединении
необходима посадка,
одновременно
обеспечивающая
зазоры.

Принимаем
посадку D10/js6, где Н10 – поле
допуска
отверстия
втулки; а11 –
поле допуска
вала.

Предельные
отклонения
размеров
соединения
при диаметре Æ 110 мм:

ES = + 260 мкм;            EI
=+120;             [с. 121, 4];

es = +11.5 мкм;             ei
= -11.5 мкм;     [с. 91, 4].

Рисунок 3
–
Схема
расположения
полей допусков
соединения

втулки с
валом.

Наибольший
зазор
соединения:

Smax = ES – ei =260 +11.5 =271.5  мкм;

Наименьший
зазор
соединения:

Smin = EI -es = 120 -11.5 = 108.5 мкм;

Допуск
посадки:

TS = Smax- Smin=271.5-108.5=163 мкм

Выбор
посадки
крышки
подшипника в
корпусе

Для
уменьшения
затрат на
обработку
отверстия
корпуса
принимаем
его поле
допуска
такое же как
и для
соединения с
подшипником
– Н7.

Поле
допуска
втулочной
части крышки
при диаметре d = 240 мм
принимаем h8 (т.к. это
соединение
должно
собираться
вручную).

Данная
посадка
является
посадкой в
системе отверстия.

Предельные
отклонения
размеров
соединения:

ES = + 46 мкм;    EI = 0;                  [с. 117, 2];

es = 0 мкм;          ei
= - 72 мкм;       [с. 86, 2]

Рисунок 4
– Схема
расположения
полей
допусков
соединения
крышки

подшипника
с корпусом.

Наибольший
зазор в
соединении:

Smax = ES – ei = 46 – (- 72) = 118 мкм

Наименьший
зазор в
соединении:

Smin = EI – es = 0 – 0 = 0 мкм

Допуск
посадки:

TS = Smax – Smin = 118 – 0 =118мкм

Выбор
посадок
резьбовых
соединений.

Для
крепления
крышек
подшипников
к корпусу
служат болты

М12 х1,0х 30.5.8,

Средний
диаметр
болта и
гайки:

d2
= D2
= d – 1 + 0,188 = 12
– 1 + 0,513 = 15,513 мм

Внутренний
диаметр
резьбы болта
и гайки:

d1
= D1
= d – 1 + 0,188 = 12 – 1 + 0,188 = 11.,188
мм

Наружный
диаметр
болта и
гайки:

d = D = 12 мм

Принимаем
класс
точности
резьбового
соединения –
грубый (т.к.
нет особых
требований к
точности).

Предельные
отклонения
диаметров
болта:

-
верхнее
отклонение
для всех
диаметров: es (d, d2, d1) = - 32
мкм [с. 691, 5];

-
нижнее
отклонение для
диаметра d2: ei(d2) = - 268  мкм;
для диаметра d1: ei(d1) = -407
мкм;

-
нижнее
отклонение
наружного
диаметра d не
нормируется.

Предельные
отклонения
диаметров
резьбы гайки
(корпуса):

-
верхнее
отклонение
диаметра D2: ES(D2) = + 250 мм;
диаметра D1: ES(D1) = + 375
мкм; диаметра
D – не
нормируется;

-
нижнее
отклонение
всех
диаметров
равны нулю: EI(D1,
D2,
D) = 0 [с. 162, 5].

Рисунок 5
– Схемы
расположения
полей
допусков
резьбового
соединения:

5. ВЫБОР
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ  СРЕДСТВ  ДЛЯ
КОНТРОЛЯ

ЗАДАННОГО
СОЕДИНЕНИЯ

Годность
деталей с
допуском от IT6 IT17,
особенно при
массовом и
крупносерийном
производствах,
наиболее
часто проверяют
предельными
калибрами.
Комплект
рабочих
предельных
калибров для
контроля
размеров
шлицевых деталей
состоит из проходного
калибра ПР (
им
контролируют
предельный
размер,
соответствующий
максимуму
материала проверяемого
объекта ) и
непроходного
калибра НЕ (
им
контролируют
предельный размер,
соответствующий
минимуму
материала
проверяемого
объекта ).С помощью
предельных
калибров определяют
не числовое
значение
контролируемых
параметров, а
годность
детали.

Для
контроля
отверстий
используют
калибры-пробки.
А для
контроля
валов скобы.
В свою
очередь для
контроля
калибров-скоб
применяются
контрольные
калибры.

В
соответствии
с заданием
для
соединения
вала и колеса
Ø130
применяем
переходную
посадку Н7/k6.

ES=40 мкм, EI=0мкм, es=+28мкм, ei=+3мкм,

Dmax=D+ES=130+0.04=130.04мм ,

Dmin=D+EI=130+0=130 мм,

dmax=d+es=130+0.028=130,028 мм,

dmin=d+ei=130+0,003=130.003 мм,

По табл.1 [ 2, стр.266 ] для
расчета
калибра –
скоби, зная
квалитет допуска
принимаем:

z=2.5, y=2, H=2.5, H1=8 Hp=1.5.

;

;

;

Рисунок 6. –
Схема
расположения
полей
допусков
калибров для
размера  Ø130k6.

По табл.1 [ 2,
стр.266 ] для
расчета
калибра –
пробки, зная
квалитет
допуска принимаем:

z=5, y=4, H=6, Hp=2.5,.

;

Исполнительный
размер ПР 130.016-0,006

Рисунок 7. –
Схема
расположения
полей
допусков
калибров для
размера  Ø130H7.

6.
РАЗМЕРНЫЙ
АНАЛИЗ
СБОРОЧНОЙ
ЕДИНИЦЫ

При
конструировании
механизмов,
машин, приборов
и других изделий,
проектировании
технологических
процессов, выборе
средств и
методов измерений
возникает
необходимость  проведении
размерного
анализа, с помощью
которого
достигается
правильное
соотношение
взаимосвязанных
размеров и определяются
допустимые
ошибки.
Подобные геометрические
расчеты
выполняются
с
использованием
теории
размерных цепей.

Данную
размерную
цепь
рассчитываем
при помощи
прямой
задачи, которая
состоит в
том, что по
заданным
номинальному
размеру и
допуску
исходного звена
необходимо
определить
номинальные
размеры,
допуски и
предельные
отклонения
всех
составляющих
звеньев
размерной
цепи.

Исходным
звеном
является
зазор между
подшипником
и сквозной
крышкой.

А1=50мм,
- ширина
подшипника;

А2=12
мм, - ширина втулки;

А3=120
мм, - ширина ступицы;

А4=12
мм, - ширина буртика;

А5=50
мм, - ширина подшипника;

А6=60
мм, - ширина крышки

А7=335,5 мм, -
ширина корпуса

А8=2
мм, - ширина
прокладки;

А9=30
мм, - ширина упора
крышки;

Составляем
схему
размерной
цепи. Увеличивающими
звеньями
являются  А7 А8  остальные
звенья цепи –
уменьшающие.

Составляем
уравнение
размерной
цепи:

АΣ=А7
+А8 -А4 -А1-А2-А3-А9-А5-
А6-А7 -А8  =

=335,5+2-12-120-12-150-60-30-50=3,5

Принимаем,
что
рассеяние
размеров
звеньев близко
к
нормальному
закону, т.е. , и,
следовательно,
.

Рассчитываем
допуски
составляющих
размеров по
способу
одной
степени
точности, принимая
Р=0,27%. Из табл.3.8 [3,
стр.580,
табл 3,8] при Р=0,27% находим
коэффициент t=3.

t – коэффициент
зависящий от
процента
риска Р.

Определяем
среднее
число единиц
допуска
составляющих
звеньев

,

где [ТS] –
допуск
исходного
звена;

i
– единицы
допуска.

По
табл. 1.8 [3, стр.43]
определяем,
что
полученное число
допуска
единиц
соответствует
13-му
квалитету.

Т2=270
мкм,  Т3=630
мкм. Т4=270 мкм. . Т6=460мкм.  Т9=390 мкм.

Проверяем
правильность
назначения
допусков
составляющих
звеньев по
уравнению:

Оценим
процент
риска Р.

,

Полученное
значение t
соответствует
Р=0,1%, что
полностью
удовлетворяет.

Принимаем
отклонения:  А2 es=0 мкм, ei=-270 мкм; A3 es=0 мкм,      ei=-630 мкм; A4 es=0 мкм, ei=-270 мкм;  A6 es=+230 мкм, ei=-230мкм; A9 es=0 мкм, ei=-390

7.
ВЫБОР
УНИВЕРСАЛЬНЫХ  ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ
СРЕДСТВ

ДЛЯ
КОНТРОЛЯ  ВАЛА

.
Определение
допускаемых
погрешностей
измерения.

Линейные
размеры вала,
кроме ширины
буртика,
выполнены по
14-му квалитету
при
отклонениях ,

Диаметральные
размеры вала,
выполнены по
6-му
квалитету, а
диаметр
буртика– по
14-му
квалитету.

При
выборе
универсальных
измерительных
средств
должно
выполняться
условие:

D изм. ³ D пр,
где

D пр –
погрешность измерения
прибора.

Для
контроля
диаметров
вала,
выполненных по
6-му
квалитету
принимаем
микрометр
типа МК, с
пределами
измерения 0 – 200
мм; с
максимальной
погрешностью
измерения D пр = 0,004
мм.

Для
контроля
линейных
размеров
вала 14-го и 11-го
квалитетов и
диаметров
буртика и
свободного
принимаем
штангенциркуль
ШЦ – 2 с
пределами
измерения 0 – 400
мм и
максимальной
погрешностью
измерения D пр = ± 0,1
мм.

Измерения
микрометром.

Для
измерения
детали
необходимо
установить
ее между
рабочими
поверхностями
микрометра и
вращением
трещотки
передвинуть
микрометрический
винт
вплотную к измеряемой
поверхности
до тех пор,
пока он не остановится
и трещотка не
начнет
трещать. Для
фиксации
микрометрического
винта служит
фиксатор.
После
фиксации
винта
необходимо
отсчитать по
шкале
число целых
миллиметров,
затем по
шкале
число дополнительных
оборотов
винта (
дополнительный
оборот винта
соответствует
0,5 мм), после
этого по шкале
отсчитывают
ее сотые доли
миллиметра и
складываются
с
предыдущими
данными.

Устройство
и принцип
работы
штангенциркуль.

Между
измерительными
губками  зажимается
деталь
при
перемещении
каретки  либо
линейки. При
помощи фиксатора
производится
фиксация
положения
рабочих
губок для
предотвращения
возможности
отвода их от
измеряемой поверхности.

По
взаимному
расположению
шкалы  и
линейки
определяют
целое число
миллиметров,
затем считывают
номер риски
на шкале  совпадающий
с любой из
рисок на шкале,
этот номер
будет
соответствовать
числу
десятых
долей миллиметра
измеряемого
размера.
После сложения
целых и
десятых
долей
миллиметра получаем
определяемый
размер детали.

Таблица
1. –
Универсальные
измерительные
средства.

№

Объект
измерений

Средство
для
измерения

Цена
деления

1

Линейные
и
неответственные
диаметральные
размеры

ШЦ-ІІ-800-0,1

ГОСТ
162-82

0,1

2

Ответственные
диаметральные
размеры

МК-25-50-0,01

ГОСТ
6507,82

0,01

3

Отклонения
форм и
взаимного
расположения
поверхности

1ИГ
ГОСТ 1883-73

измерения
проводится
на специальном
стенде в
центрах

0,001

4

Шероховатость
поверхности

Профилограф
– профилометр
мод. 252 (с
цифровым
отсчётом)

5

Смещение
исходного
контура и
толщина зуба

Тангенциальный
зубомер

ЗТ
№2-8-36

ГОСТ
446-73

0,01

Контроль
бокового
зазора

Боковой
зазор в
зубчатой
передаче
определяется
как зазор,
обеспечивающий
свободный
поворот
зубчатого
колеса при
неподвижном
сопрягаемом
зубчатом
колесе. С
целью
обеспечения
гарантированного
бокового
зазора осуществляется
дополнительное
смещение
исходного
контура
зубонарезного
инструмента.
Боковой
зазор в
передаче необходим
для
устранения
возможности
заклинивания
при нагреве
передачи,
обеспечения
условий
протекания
смазки и
монтажа.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Определяю
номинальную
толщину зуба
по постоянной
хорде
[8,с.358, табл. 5.29]:

SC =mn =5 = 8,322мм.

Высота до
постоянной
хорды [8,с.358,
табл. 5.29]:

hC = (1-(П/8)sin2α)mn =(1-(3,14/8)sin 2200)·5=0,7476·mn =0,7476·5=4,485
мм.

Наименьшее
отклонение
толщины зуба
по
постоянной
хорде [8,с.346]:

ECS = - 0,3 мм.

Допуск на
толщину зуба
по
постоянной
хорде при Fr=0,08мм : ТС=
0,25 мм, [8,с.347,
табл.5.23].

Наибольшее
отклонение
толщины зуба
по постоянной
хорде:

ЕСi = - ([ECs]+TC)= - (0,3 +0,25)= -0,520 мм.

Таким
образом,
толщина зуба
по
постоянной
хорде, проставляемая
в таблице параметров
на рабочем
чертеже
зубчатого
колеса равна:

SC =.

Отклонение
толщины
зуба
можно контролировать
хордовым
зубомером  ЗИМ-16.

Номинальный
размер длины
общей
нормали
зависит от
числа зубьев
колеса z и числа
зубьев,
охватываемых
при измерении
zn. Длина
общей
нормали:

,

где W1=4,73631,[7,c.11,
табл. 5.10];

W=4,73631·5=23,68155 мм.

Наименьшее
отклонение
средней
длины общей
нормали:

,

где E1Wms и E2Wms  для
зубчатых
колес
определяется
по [7, табл. 5.11, 5.12]:

E1Wms=0,3
мм, E2Wms=0,025 мм.

EWms=0,3+0,025=0,325.

TWm=0,14 мм.

Отклонение
средней
длины общей
нормали EWms можно
контролировать
микрометром
зубомерным
(нормалемер)  М3.

Боковой
зазор можно
контролировать
хордовым
зубомером
путем измерения
толщины зуба
по
постоянной
хорде.

Контроль
кинематической
точности

В условиях
массового
производства
и при степени
точности 9-С в
контрольный
комплекс входят:

-
контроль
радиального
биения
зубчатого
венца Frr;

- контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
за один оборот
колеса ;

Определяю
допуск на
колебание
измерительного
межосевого
расстояния
за один оборот
колеса  [5, с.181,
табл.2]:

= 0,140 мм.

Для
контроля
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
применяется
межосемер
МЦМ-630 [5, с.402, табл.5].

Определяю
допуск на
радиальное
биение зубчатого
венца Frr [5,с.181, табл..2]:

Fr =0,100 мм.

Для контроля
радиального
биения
применяется
биениемер Б -10
[5,с.402, табл..2].

Допуск
на колебание
длины общей
нормали и на
накопленную
погрешность
для колес 9
степени
точности не
нормируется.

Контроль
плавности
работы

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
колебания
измерительного
межосевого
расстояния
на одном зубе
;

-
контроль
отклонения
шага
зацепления fpbr;

-
контроль
отклонения
шага  fptr;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл..4]:

= 0,045
мм;

= ± 0,034
мм;

= ± 0,036
мм.

Для
контроля
параметров  и  применяется
прибор для
контроля межосевого
расстояния
:межосемер
МЦ-400-Б (БВ-5029).

Для
контроля параметров
fpbr
используют
шагомер БВ-5001
[5,с.403, табл..5].

Контроль
полноты
контакта

Долговечность
и
износостойкость
зубчатых
передач
зависят от
полноты
контакта сопряженных
боковых
поверхностей
зубьев колес.
Основным
показателем
полноты контакта
зубьев
является
суммарное  пятно
контакта.

Относительные
размеры
суммарного
пятна контакта  по
отклонениям
относительных
размеров
суммарного
пятна контакта:
[5, с. 199, табл.8]:

- по
высоте
зубьев %;

- по
длине зубьев %.

В
контрольный
комплекс
входят:

-
контроль
отклонения
осевых шагов
по нормали ;

-
контроль
погрешности
формы и
расположения
контактной
линии ;

-
контроль
погрешности
направления
зуба ;

Определяем
допуски на
эти величины
[5,с.187, табл.7]:

=;

мм;

мм.

Осевой шаг
контролируем
контактомером
универсальным  БВ-5028.
Контроль
показателей
полноты
контакта
осуществляют
на
контрольно-обкатном
станке при зацеплении
с образцовым
колесом.

ВЫВОДЫ

Результатом
данной
работы
является
полученный
комплекс
технических
требований к
изготовлению
отдельных
элементов
сборочного
узла, разработаны
требования к
сборочному
узлу в целом,
последовательность
его сборки и
регулировки.

В
ходе
проведения
размерного
анализа было
установлено,
что
регулировка
технологического
зазора между
подшипником
и крышкой
должна
осуществляться
набором прокладок,
что
позволило
перейти к
большим
допускам размеров
составляющих
звеньев, следовательно,
получена
возможность
уменьшить
стоимость
изготовления
узла.

В
работе также
были
подобраны и
рассчитаны
универсальные
и специальные
измерительные
средства для
контроля
размеров
деталей узла.

Были
выбраны и
рассчитаны
посадки
гладких
цилиндрических
соединений,
посадки колец
подшипников,
подшипниковых
крышек, шпоночных
и резьбовых
соединений в
зависимости
от условий
работы,
назначены и типы
соединений.

Разработаны
рабочие
чертежи двух
деталей
соединения:
вала и зубчатого
колеса; рабочего
калибра –
скобы и
калибра –
призмы.

Таким
образом,
результатом
выполненной
работы
является
полученный
комплекс
характеристик
узла,
позволяющий
при соблюдении
соответствующих
требований заменить
вышедшую из
строя деталь
на равноценный
ей экземпляр
без потерь
качества работы
механизма.

СПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ  ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Якушев
А. И.
Взаимозаменяемость,
стандартизация
и
технические
измерения, М.:
Машиностроение.
1987. – 350 с.

2.     Мягков
В. Д. Допуски и
посадки.
Справочник в
2-х ч. – Л.: машиностроение.
1983. – 41 – 543 с., 42 – 477 с.

3.     Перель
Л. Я.
Подшипники
качения.
Справочник.
М.:
машиностроение.
1983. – 543 с.

4.     Якушев
А. И.
Справочник
контролера
машиностроительного
завода. Допуски,
посадки,
линейные
измерения. –
М.:
Машиностроение.
1980. – 528 с.

5.     Методические
указания к
курсовой
работе по
курсу
«Взаимозаменяемость,
стандартизация
и
технические
измерения».
Донецк:
ДонНТУ. 1986. – 24 с.

6.     Дунаев
П. Ф. Допуски и
посадки.
Обоснование выбора.
– М.: Высшая
школа, 1984. – 113 с.

7.     Единая
система
допусков и
посадок СЭВ в
машиностроении
и приборостроении.
Контроль
деталей.:
Справочник. –
М.:
Издательство
стандартов, 1987.
– с. 200.