МІНИСТЕРСТВО
ОСВІТИ І
НАУКИ
УКРАЇНИ

ДОНЕЦЬКИЙ
НАЦІОНАЛЬНИЙ  ТЕХНІЧНИЙ
УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра
ОПМ

Факультет:
Механічний

КУРСОВИЙ
ПРОЕКТ

З
дисципліни
«Взаємозамінність,
стандартизація
і технічні
вимірювання»

Тема:
“ Розмірний
аналіз
складальної
одиниці”

Розробив    ст.гр. Мех-03 а                         Шут
Е.В.

Керівник
проекту:
Проскуряков
С. В.

Нормоконтрольор
Проскуряков
С. В.

Донецьк-2006р.

РЕФЕРАТ

Курсова
робота:  26-
сторінок, 13-
рисунків.

Об’єкт
роботи: вхідний вал двоступінчатого
конічно-циліндричного
редуктора.

Мета
роботи:
розробити та
обґрунтувати
технічні
вимоги до
складальної
одиниці, її номінальні
та допустимі
розміри.

Наведено
технічний
опис
складальної
одиниці,
технічні
вимоги до
неї, а також
до деталей що
входять до
складу
одиниці.
Обґрунтовано
та визначено
посадки
гладких
циліндричних
з’єднань ,
підшипників
та шпоночного
з’єднання.
Розраховано
методом регулювання розмірний
ланцюг
складальної
одиниці.
Вибрано універсальні
вимірювальні
засоби для контролю
розмірів
деталі та
розраховано
розміри
калібрів для
контролю
з’єднання валу
з підшипником,
стакана з
підщипником.

ПОСАДКА,
НАТЯГ, ЗАЗОР,
КАЛІБР-СКОБА,
МІКРОМЕТР,
ДОПУСК,
ТЕХНІЧНІ
ВИМОГИ.

Зміст

Вступ.......................................................................................………………………4

1.
Опис
складальної
одиниці………………………………………………………5

2.
Анализ
гладких
циліндричних
зєднань………………………………………..6

3.
Розрахунок
посадок
допусків
підшипников
кочення……………………….8

4.
Розмірний
анализ полей
допусків
калібрів…………………………………...10

5.
Розмірний
анализ
складальної  одиниці………………………………………16

6.
Визначення
посадок для
шпоночних
,резьбовых
зєднань…………………...19

7.
Вибір
універсальных
вимірювальніх
приладів………………………………22

8.Техничні
вимоги до
деталі...........................................………………………...23

Висновки...............................................................................……………………...25

Перелік
посилань.................................................…………………………………26

Введение

В
современном
машиностроении
большое значение
имеет
организация
разработки и
выпуска
машин и
механизмов
на основе
взаимозаменяемости,
созидания и
применения
надежных средств
измерения и
контроля .

Взаимозаменяемостью
изделий
(машин, приборов,
механизмов)
называют их
способность равноценно
заменить при
применении
любой из
великого
множества
экземпляров
изделий, их
частей или
другой
продукции
другими
равнозначными
экземплярами.

Выполнение
требований
точности к деталям
и сборочным
единицам
изделий является
важным
требованием
к
обеспечению
взаимозаменяемости.
Поэтому
выполнение заданных
требований к
детали
является обязательным
условием
решения
сборочной
задачи
конструирования
и
проектирования
механизмов.
Средства и
методы его
решения
может знать
будущий
конструктор.

1. Описание
сборочной
единицы

Техническое
описание
конструкции:

Двухступенчатый
конически-цилиндрический
редуктор
предназначен
для получения
заданной
частоты и
вращательного
момента на
выходном
валу.В центре
внимания
входной вал
этого
редуктора.

Вал-шестерня
установленный
в корпус , на
роликовых
радиально-упорных
подшипниках.Для
предотвращения
осевого
перемещения
подшипников
и вала, на вал
посажена
втулка с помощью
посадки с
зазором.
Подшипники
посажены в корпус
и с двух
сторон
закрепляются
им. Вал-шестерня
устанавливается
в корпус редуктора
и
закрывается
крышками с
прокладками.
Прокладки
нужны для
регулирования
зазора между
крышкою и
стаканом,
стаканом и
корпусом
редуктора. В
крышку
закручивается
винт  для
регулирования
положения
подшипников.

Условия
и
последовательность
сборки:

Перед
сборкой
внутреннюю
поверхность
корпуса
редуктора
тщательно
очищают и
покрывают
маслостойкой
краской.

Монтаж
сборочной
единицы
проводят по
сборочному
чертежу.

Начинают
монтаж с установки
маслозащитного
кольца 5 с
левой стороны.

Далее
с правой
стороны на
шлицы
одевают колесо-коническое-
4, без особых
усилий, одевают
втулку – 3 . Втулку
садят
свободно без
усилия

С
правой
стороны вала
напрессовуют
подшипник-9
до упора во втулку-3
,потом
напрессовуют
второй
подшипник -9,
слева..
Условие
отсутствия
зазора между
торцами внутренних
колец
подшипников
и втулкой.

На
следующем
этапе
собранный
вал устанавливаем
в корпус-6 редуктора.
Усанавливаем
с помощью
усилия руки. Устанавливаем
крышки 8.
Закрываем
крышками 7.

Условие
сборки-
соблюдение
зазора между
торцами
крышки-8 и
внутренними
кольцами
подшипников-9
А=0,3

Правильность
монтажа
проверяют
проворотом
вала и
отсутсвием
заклинивания
подшипников(вал
должен
проварачиваться
от руки).

На
последнем
этапе сборки
в корпус
редуктора
заливают
масло с
последующей
проверкой
смачивания
маслом всех
деталей
подвергающихся
трению,
которые подвержены
износу.

2.
Анализ
гладких
цилиндрических
соединений

Согласно
[ 6 ] выполняем
подбор
гладких
цилиндрических
соединений.

Посадки
с зазором
предназначены
для создания
различных
подвижных
соединений, у
которых
свобода
относительного
перемещения
соединяемых
деталей
достигается
за счет
гарантированного
зазора между ними.
Посадка типа H/h
используется
в подвижных
соединениях
с медленным
осевым
перемещением
деталей относительно
друг друга.
Исходя из
этого для гладкого
цилиндрического
соединения Ø150
крышка(врезная)
– корпус
принимаем
посадку H7/h8.

ES=+40мкм, EI=0мкм,

es=0мкм, ei=-63мкм,

Dmax=D+ES=150+0.040=150.040мм ,

Dmin=D+EI=150+0=150 мм,

dmax=d+es=150+0=150 мм,

dmin=d+ei=150-0.063=149,37 мм,

Smax=ES-ei=40-(-63)=89 мкм,

Smin=EI-es=0-0=0мкм,

TS= Smax
- Smin =0,089-0=0.089мм.

Рисунок 1. -Схема
расположения
полей
допусков
посадки крышка-корпус

Для
гладкого
цилиндрического
соединения Ø88
вал – маслозащитное
кольцо
принимаем
посадку D10/js7.

ES=+220мкм, EI=0мкм,

es=+9.5мкм, ei=-9.5мкм,

Dmax=D+ES=88+0.220=88.220мм ,

Dmin=D+EI=88+0.100=88.100 мм,

dmax=d+es=88+0.0095=88.0095 мм,

dmin=d+ei=88-0.0095=87.9905 мм,

Smax=ES-ei=220+9.5=229.5 мкм,

Smin=EI-es=100-9.5=90.5 мкм,

TS= Smax - Smin =0,2295-0,0905=0.139 мм.

Рисунок 2. -Схема расположения полей допусков посадки вал- rjkmwj

3.
Расчет посадок
подшипников
качения

Подшипники
качения
являются
наиболее распространенными
стандартными
изделиями.
Они обладают
полной
внешней
взаимозаменяемостью,
т.е.
взаимозаменяемостью
по присоединительным
поверхностям,
определяемым
наружным
диаметром
наружного и
внутренним
диаметром
внутреннего
колец
подшипника, и
неполной
внутренней
взаимозаменяемостью
между телами
качения и кольцами.
Полная
взаимозаменяемость
по присоединительным
поверхностям
позволяет
быстро
монтировать
и заменять
изношенные
подшипники.

В соответствии
с заданием
дан
роликовый
радиально-упорнй
конический подшипник  7214. Эти
подшипники
могут
воспринимать
значительные
радиальные и
осевые
нагрузки. Имеет
повышенную
грузоподъемность
в сравнение с
шариковыми
подшипниками
того же размера.
Не позволяет
значительных
перекосов
колец, как и все
роликовые
подшипники.
Быстроходность
в сравнение с
другими
роликовыми и
шариковыми
подшипниками
минимальна.

Внешнее
кольцо
подшипника
нагружено
местно,
внутреннее -
циркуляционно.
Класс
точности
подшипника – 0
имеет.
Роликовый
радиально-упорнй
конический
подшипник  7214
имеет
следующие
присоединительные
размеры:
наружный
диаметр D=150 мм;
внутренний
диаметр d=70 мм;
ширина
подшипника В=54
мм.

Посадки
на вал и в
корпус
выбираем по
величине -
интенсивности
радиальной
нагрузки на
посадочной
поверхности,
которую
определяем
по формуле:

где Fr –
расчетная
радиальная
нагрузка на
опору, Н;

В –
ширина
подшипника,
см;

k1 –
динамический
коэффициент
посадки, зависящий
от характера
нагрузки;

k2 –
коэффициент,
учитывающий
степень
ослабления
посадочного
натяга при
полом вале или
тонкостенном
корпусе (при
массивном вале
k2=1);

k3 –
коэффициент
неравномерности
распределения
радиальной
нагрузки
между рядами
роликов в
двухрядных конических
роликоподшипниках
или между сдвоенными
шарикоподшипниками
при наличии
осевой
нагрузки на
опору.

По
табл. 2 [ 2, стр.111] k1=1.

Коэффициенты
k2
= 1; k3 =
1.

По
полученной
интенсивности
радиальной нагрузки
на
посадочную
поверхность
и с помощью
табл. 5 [ 2, стр.112 ]
принимаем
посадку L0/js6.

По
табл. 6 [ 2, стр.112 ]  в
зависимости
от класса
точности
выбираем
шероховатость
посадочных
поверхностей
под
подшипники
качения: для
вала- 0,63; для
корпуса – 1,25;
для торцов
заплечиков –
1,25.

Рисунок
3.-Схема
расположения
полей
допусков внут.кольца
подшипников
качения.

Рисунок 4.-Схема
расположения
полей
допусков наружного
кольца
подшипников

качения.

4.
Расчет полей
допусков
калибров

Годность
деталей с
допуском от IT6 IT17,
особенно при
массовом и
крупносерийном
производствах,
наиболее
часто
проверяют предельными
калибрами.
Комплект
рабочих предельных
калибров для
контроля
размеров
шлицевых
деталей
состоит из
проходного
калибра ПР (
им контролируют
предельный
размер,
соответствующий
максимуму
материала
проверяемого
объекта ) и
непроходного
калибра НЕ (
им контролируют
предельный
размер,
соответствующий
минимуму
материала
проверяемого
объекта ).С помощью
предельных
калибров
определяют
не числовое
значение
контролируемых
параметров, а
годность
детали.

Для
контроля
отверстий
используют
калибры-пробки.
А для
контроля
валов кольца.

В
соответствии
с заданием
для
соединения вала
и шестерни
применяем
посадки

Расчет
калибра-пробки:

Нецентрирующий
диаметр D:

Dmax=D+ES=88+0.
35=88.35мм ,

Dmin=D+EI=88+0=88 мм,

Для
расчета
калибра –
пробки, зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=9, y=21 H=35.

Рисунок
5. – Схема
расположения
полей допусков
калибра для
размера  Ø88.

центрирующий
диаметр d:

dmax=d+ES=82+0.035=82.035 мм ,

dmin=d+EI=82+0=82 мм,

Для
расчета
калибра –
пробки, зная
квалитет
допуска принимаем:

z=9, y=21 H=8.

Рисунок
6. – Схема
расположения
полей
допусков
калибра для
размера  Ø82

.

По
ширине b:

bmax=b+ES=12+0.035=12.035 мм ,

bmin=b+EI=12+0.0135=12.0135 мм,

Для
расчета
калибра –
пробки, зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=16, y=23.5 H=5.

Рисунок
7. – Схема
расположения
полей
допусков
калибра для
размера  12

Нецентрирующий
диаметр D:

Dmax=D+es=88+0,38=87,62 мм ,

Dmin=D+ei=88-0.65=87.35 мм,

Для
расчета
калибра – кольца
,
зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=7.5, y=15 H=35.

Рисунок
8. – Схема
расположения
полей
допусков
калибра для
размера  Ø 88.

Центрирующий
диаметр d:

dmax=d+es=82-0=82 мм ,

dmin=d+ei=82-0.03=82,97 мм,

Для
расчета
калибра – кольца
,
зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=9, y=21 H=8.

Рисунок
9. – Схема
расположения
полей
допусков
калибра для
размера  Ø 82

.

Ширина
шлица b:

bmax=b+es=12+0.09=12,09 мм ,

bmin=b+ei=12-0.09=11.991 мм,

Для
расчета калибра
– кольца , зная
квалитет
допуска
принимаем:

z=16, y=23.5 H=5.

Рисунок
10. – Схема
расположения
полей
допусков
калибра для
размера  12f8.

Чертежи
калибров
приведены в
приложениях
В (пробка) и Г
(кольцо)

5.
Размерный
анализ
сборочной
единицы

При
конструировании
механизмов,
машин, приборов
и других
изделий,
проектировании
технологических
процессов,
выборе
средств и
методов
измерений
возникает
необходимость
проведении
размерного анализа,
с помощью
которого
достигается
правильное
соотношение
взаимосвязанных
размеров и
определяются
допустимые
ошибки.
Подобные
геометрические
расчеты выполняются
с
использованием
теории
размерных
цепей.

Данную
размерную
цепь
рассчитываем
при помощи
прямой задачи,
которая
состоит в
том, что по
заданным номинальному
размеру и
допуску
исходного
звена
необходимо
определить
номинальные
размеры,
допуски и
предельные
отклонения
всех
составляющих
звеньев
размерной цепи.

В
моем случае
рациональным
является
метод регулировки
т. к. большой
допуск
выходного
звена. Под
методом
регулировки
понимают  такой
такой расчет
размерных
цепей, при котором
данная
точность
выходного
звена достигается
спепециально
изменением
одного из
известных выбраных
заранее
составних
размеров,называемого
компенсирующим.  Роль
компенсатора
выполняет
прокладка.
При этом по всем
остальным
розмерам
цепи детали
обрабатывают
по
расшириных
допусках.
Недостаток-
усложнение
конструкции.

Исходным
звеном
является
зазор между
подшипником
и крышкой.

А1=54
мм, - ширина
подшипника;

А2=10
мм, - ширина
кольца;

А3=145
мм, - длина от
буртика до
буртика;

А4=120
мм, - длина ступицы;

А5=25
мм, - ширина втулки;

А6=54
мм, -  ширина
подшипника;

А7=18
мм, -ширина
крышки;

А8=10
мм, -ширина
крышки;

А9=464,3
мм, - длина от
крышки до
крышки;

А10=10
мм, -
ширина
крышки;

А11=18
мм, - ширина
крышки;

Составляем
схему
размерной
цепи. Увеличивающими
звеньями
являются  А9 остальные
звенья цепи –
уменьшающие.

Составляем
уравнение
размерной цепи:

АΣ=А9
-А1-А2-А3-А4-А5-
А6-А7 -А8-А9-А10-А11
=

=464,3-54-10-145-120-25-54-18-10-10-18=0,3

Принимаем,
что
рассеяние
размеров
звеньев
близко к
нормальному
закону, т.е. , и,
следовательно,
.

Рассчитываем
допуски
составляющих
размеров по
способу одной
степени
точности,
принимая Р=0,27%.
Из табл.3.8 [3,
стр.580,
табл 3,8] при Р=0,27% находим
коэффициент t=3.

t – коэффициент
зависящий от
процента
риска Р.

Определяем
среднее
число единиц
допуска
составляющих
звеньев

,

где [ТS] –
допуск
исходного
звена;

i
– единицы
допуска.

По
табл. 1.8 [3, стр.43]
определяем,
что
полученное число
допуска
единиц
соответствует
12-му
квалитету.

Т2=150
мкм, Т3=400 мкм, Т4=350
мкм,  Т7=180
мкм. Т8=150 мкм. Т10=150 мкм.
Т11=180 мкм.

Проверяем
правильность
назначения
допусков
составляющих
звеньев по
уравнению:

Оценим
процент
риска Р.

,

Полученное
значение t
соответствует
Р=0,1%, что полностью
удовлетворяет.

Принимаем
отклонения:  А2 es=0 мкм, ei=-150 мкм; A3 es=0 мкм,      ei=-400 мкм; A4 es=0 мкм, ei=350 мкм;  A7 es=+90 мкм, ei=-90 мкм;      A8 es=0 мкм, ei=-150 мкм; A10 es=+0 мкм, ei=-150 мкм. A11 es=+0 мкм, ei=-90 мкм.

6.
Определение
посадок для
шпоночных и
резьбовых
соединений

Соединения
втулок,
шкивов, муфт,
рукояток и других
деталей
машин с
валами может
осуществляться
призматическими,
клиновыми или
сегментными
шпонками. Эти
соединения
должны
передавать
заданный
крутящий момент;
их применяют
в случаях,
если к
точности
центрирования
соединяемых
деталей особых
требований
не
предъявляется.

(Расчет
посадок был
проведен в п4)

Рисунок
11 . – Схема
расположения
полей допусков
шлицевых

Соединений

Резьбовые
соединения
широко
используются
в
конструкциях
машин, аппаратов,
приборов,
инструментов
и приспособлений
различных
отраслей
промышленности.

Метрическая
резьба
применяется
главным образом
в качестве
крепежной
для резьбовых
соединений.
Это
объясняется
тем, что по сравнению
с другими
резьбами
метрические
резьбы имеют
наиболее
высокий
приведенный
коэффициент
трения.

Согласно
заданию дано
резьбовое
соединение
М42×1,5-7H/8g.

По
табл. 4.24 [ 3, Ч2, стр.144]
определяем
размеры
среднего и
внутреннего
диаметров
метрических резьб.

d2=D2=d-1+0.513=39-1+0.513=39.513 мм,

d1=D1=d-1+0.188=39-1+0.188=39.188 мм.

По табл. 4.29 [
3, Ч2, стр.153]
определяем
отклонения
метрических
резьб с
зазором.

Ø39-6е:
для среднего
диаметра es=-32 мкм, ei=-407 мкм,

для
наружного
диаметра es=-32 мкм, ei=-407 мкм,

для
внутреннего:
не нормируется.

Ø39-6H: для
среднего
диаметра ES=+250 мкм, EI=0,

для
внутреннего
диаметра ES=+250 мкм, EI=0.

для
наружного: не
нормируется.

Рисунок 12.-
Схема
расположения
полей
допусков
наружной
резьбы.

Рисунок 13.-
Схема
расположения
полей допусков
внутренней
резьбы.

7. Выбор универсальных
измерительных
средств

Универсальные
измерительные
средства используются
для
измерения
различных
геометрических
параметров
либо
непосредственно,
либо в
сочетании с
предметными
столиками,
плитами,
стойками,
штативами,
струбцинами
и другими
дополнительными
приспособлениями.
Специальные
средства
позволяют
осуществлять
измерения
или контроль
параметров определенного
вида.

К
группе
измерительных
инструментов
относятся
штангенинструменты,
снабженные нониусной
шкалой, и
микрометрические
инструменты,
в которых для
увеличения
передаточного
отношения
использована
винтовая пара.
Данные
инструменты
широко
используются
для контроля
наружных и
внутренних
размеров. В
данном
случае для
контроля
наружных
размеров
вала-шестерни
можно
использовать
штангенциркуль.
Для контроля
глубин и
высот пазов –
микрометрический
глубиномер.
Для высот и
разметки
деталей –
штангенрейсмусы.
При оснащении
этих
инструментов
специальными
губками и
вставками их
можно
использовать
для контроля
зубчатого
колеса.

Штангенинструмент
имеет
линейки с
основной
шкалой и
шкалой
нониуса,
позволяющего
по
порядковому
номеру
совпадающих
штрихов
отсчитать
дробные доли
деления
основной
шкалы.
Основные
шкалы имеют
цену деления
0,5 или 1мм,
нониусные
0,1или 0,05мм. Отсчет
размера
выполняют по
формуле

где i1 и n1 –
цена деления
и число целых
делений
основной
шкалы,
пройденных
нулевым
штрихом нониуса;
i2
и n2
– цена
деления и
порядковый
номер штриха
нониуса,
совпадающего
со штрихом
основной шкалы.
Погрешность
штангенинструмента
при
измерении
размеров до 1000
мм
составляет
±0,1 мм.

Микрометрические
измерительные
инструменты
имеют
винтовую
пару,
микрогайка
которой
обычно
жестко
скреплена с
корпусом,
снабженным
основной
шкалой, а
микровинт
скреплен с
барабанчиком,
имеющим круговую
шкалу обычно
с 50-ю
делениями.
Так как основная
шкала
состоит из
двух рядов
делений с
относительным
смещением 0,5
мм, а шаг винтовой
пары
составляет
также 0,5 мм, то
цена деления
барабанчика
микрометра
с=0,5/50=0,01мм. Погрешность
измерения
размеров до 25
мм составляет
±3 мкм,
размеров до 100
мм - ±10 мкм.

8.Технические
требования к
детали

Вал:

Допуск
цилиндричности
посадочных
мест под
подшипник
качения
класса 5

мм

Допуск
соосности
посадочных
поверхностей
для
подшипников
качения:

мм

Допуск
симетричности
шпоночного паза:

мм

Допуск
параллельности
расположения
шпоночного
паза:

Под
полумуфтою мм

Контроль
бокового
зазора:

Контроль
толщины зуба
по
постоянной
хорде

Высота
до
постоянной
форме

Найменьшее
откланение
толщины зуба

Допуск
на толщину
зуба по
постоянной
хорде

Тс=0,200

Найбольшее
откланение

Таким
образом
толщина зуба
по
постоянной хорде

Контроль
кинематической
точности.

Допуск
на колебание
длины общей
нормали Fvw=0.030 мм.
Определяю
допуск на
радиальное
биение
зубчатого
венца Fr=0.063мм.

Допуск
на
накопленную
погрешность
окружного
шага Fp=0.09 мм.

Контроль
плавности
работы

Допуск
контроля
колебания
измерительного
межьосевого
расстояния
на одном зубе
fi=+-0.150 мм

Допуск
контроля отклонения
шага
зацепления fpbr=+-0.010 мм.

Допуск
контроля
отклонения
шага fpr=+-0.011мм.

Контроль
полноты
контакта

Относительные
размеры
суммарного
пятна контакта:
по высоте
зуба ,по длине
зубьев .

Заключение

Результатом
данной
работы
является
полученный
комплекс
технических
требований к
изготовлению
отдельных
элементов
сборочного
узла,
разработаны
требования к
сборочному
узлу в целом,
последовательность
его сборки и
регулировки.

В
работе также
были
подобраны и
рассчитаны
универсальные
и специальные
измерительные
средства для
контроля размеров
деталей узла.

Были
выбраны и
рассчитаны
посадки
гладких
цилиндрических
соединений,
посадки колец
подшипников,
шпоночных и
резьбовых
соединений в
зависимости
от условий
работы, назначены
и типы
соединений.

Разработан
рабочий
чертеж
вала-шестерни
; рабочего
калибра –
скобы и
калибра –
пробки.

Таким
образом, результатом
выполненной
работы
является полученный
комплекс
характеристик
узла,
позволяющий
при
соблюдении
соответствующих
требований
заменить
вышедшую из
строя деталь
на равноценный
ей экземпляр
без потерь
качества
работы
механизма.

Список
используванной
литературы

1.
Взаимозаменяемость,
стандартизация
и технические
измерения.
А.И.Якушев,
Л.Н.Воронцов,
Н.М.Федотов. –
М.:
Машиностроение,
1987. – 350 с.

2.
Справочник
контролера
машиностроительного
завода.
Допуски,
посадки,
линейные измерения/
Под ред.
А.И.Якушева. - М.:
Машиностроение,
1980. – 528 с.

3.
Допуски и
посадки.
Справочник: в
2 ч./ Под ред. В.Д.Мягкова.
6-е изд. – Л.:
Машиностроение,
1983.Ч1, Ч2,-543 с.,477 с.

4.
Перель Л.Я.
Подшипники
качения.
Справочник. -
М.:
Машиностроение,
1983. – 543 с.

5.
Справочник
по
производственному
контролю в
машиностроении
/ Под ред.
А.К.Кутай. – 3-е
изд. - М.:
Машиностроение,
1974. – 975 с.

6.
Методические
указания  к
выполнению
курсовой
работы с
дисциплины

“Взаимозаменяемость,стандартизация
и технические
измерения”/Авторы:Гуня
А.П.,Лукичев
А.В.,ДеркачА.В.
и др.- Донецк:ДонНТУ,2005-
140с.